Меню Закрыть

Резина что это: Резина — это… Что такое Резина?

Содержание

Резина — это… Что такое Резина?

Рези́на (от лат. resina «смола») — эластичный материал, получаемый вулканизацией каучука. По степени вулканизации резины разделяются на мягкие (1—3 % серы), полутвёрдые и твёрдые (30 % серы) (эбонит). Плотность — 1,2 т/м3, либо 1,2 кг/дм3.

Применение

Резина используется в производстве автомобильных шин и резино-технических изделий, пасики, прокладки.
Широкое применение резина обрела в производстве презервативов (средство контрацепции).

Изделия из резины в промышленности

Для получения прорезиненных тканей берут льняную или бумажную ткань и резиновый клей, представляющий резиновую смесь, растворённую в бензине или бензоле. Клей тщательно и равномерно размазывают и впрессовывают в ткань; после просушки и испарения растворителя получают прорезиненную ткань.

Для изготовления прокладочного материала, способного выдерживать высокие температуры, применяют паронит, представляющий резиновую смесь, в которую введено асбестовое волокно. Такую смесь смешивают с бензином, пропускают через вальцы и вулканизируют в виде листов толщиной от 0,2 до 6 мм.

Для получения резиновых трубок и профилей сырую резину пропускают через шприц-машину, где сильно разогретая (до 100—110°) смесь продавливается через профилирующую головку. В результате получают профиль, который подвергают вулканизации.

Изготовление дюритовых рукавов происходит следующим образом: из каландрированной резины вырезают полосы и накладывают их на металлический дорн, наружный диаметр которого равен внутреннему диаметру рукава. Края полос смазывают резиновым клеем и прикатывают роликом, затем накладывают один или несколько парных слоев ткани и промазывают их резиновым клеем, а сверху накладывают слой резины. После этого собранный рукав подвергают вулканизации.

Автомобильные камеры изготовляют из резиновых труб, шприцованных или склеенных вдоль камеры. Существует два способа изготовления камер: формовый и дорновый. Дорновые камеры вулканизируют на металлических или изогнутых дорнах. Эти камеры имеют один или два поперечных стыка. После стыкования камеры в месте стыка подвергают вулканизации. При формовом способе камеры вулканизируют в индивидуальных вулканизаторах, снабженных автоматическим регулятором температуры. Чтобы избежать склеивания стенок, внутрь камеры вводят тальк.

Автомобильные покрышки собирают на специальных станках из нескольких слоев особой ткани (корд), покрытой резиновым слоем. Тканевый каркас, то есть скелет шины, тщательно прикатывают, а кромки слоев ткани заворачивают. Снаружи каркас покрывают двумя слоями металлокордного брекера, затем в беговой части толстым слоем резины, называемым протектором, а на боковины накладывают более тонкий слой резины. Подготовленную таким образом шину (сырую шину) подвергают вулканизации. Перед вулканизацией на внутреннюю часть сырой шины наносят специальную разделительную смазку(окрашивают)для исключения залипания к диафрагме и лучшего скольжения диафрагмы во внутренней полости шины при формовании.

Хранение резиновых изделий

Шкафы для резиновых изделий должны иметь плотно закрывающиеся дверцы, гладкую внутреннюю поверхность. Жгуты, зонды хранятся в подвешенном состоянии на съемных вешалках, расположенных под крышкой шкафа. Резиновые грелки, накладные круги, пузыри для льда хранят слегка надутыми. Съемные резиновые части приборов необходимо хранить отдельно. Эластичные катетеры, перчатки, бужи, резиновые бинты, напальчники хранят в плотно закрытых коробках, пересыпав тальком. Резиновые бинты пересыпают тальком по всей поверхности и хранят в скатанном виде.

Отдельно хранят прорезиненную ткань в рулонах, горизонтально подвешенную на стойках. Можно хранить ее на полках, уложенной не более чем в 5 рядов. Эластичные лаковые бужи, катетеры, зонды хранят в сухом месте. Изделия бракуются, если появляется их клейкость и размягчение.

При затвердении резиновых перчаток их помещают в теплый 5%-ный раствор аммиака на 15 мин, затем их разминают и держат 15 мин в 5%-ном водно-глицериновом растворе с температурой +40—50 °С.

Источники

1. Дзевульский В. М. Технология металлов и дерева. — М.: Государственное издательство сельскохозяйственной литературы. 1995.С.438-440.

Примечания

Ссылки

резина — это… Что такое резина?

эластичный материал, образующийся при вулканизации натурального и синтетического каучуков. Натуральный (природный) каучук (от индейского «слёзы дерева»: «кау» – «дерево», «учу» – «плакать») – затвердевший млечный сок (латекс) тропического растения гевеи. В кон. 15 в. каучук был привезён в Европу. В 1839 г. американский изобретатель Ч. Гудьир, нагревая смесь сырого каучука с серой и свинцом, получил новый материал, который назвали резиной (от греческого rezinos – смола), а процесс её получения – по имени бога огня Вулкана – вулканизацией. Резина – сетчатый эластомер; находясь в аморфном состоянии, она дольше, чем натуральный каучук, сохраняет свои механические свойства.

С развитием автомобилестроения резины, вырабатываемой из млечного сока гевеи, стало не хватать. Синтез первого искусственного (синтетического) каучука был осуществлён в 1931 г. русским химиком С. В. Лебедевым. Резину из каучука получают вулканизацией сложных композиций, содержащих, помимо каучука, вулканизующие агенты, активаторы вулканизации, наполнители, пластификаторы, красители, модификаторы, порообразователи, противостарители и другие компоненты. Каучук смешивают с ингредиентами в смесителе или на вальцах, изготовляют полуфабрикаты, собирают заготовки и подвергают их вулканизации при 130–200 °C. В результате вулканизации фиксируется форма изделия, оно приобретает необходимую прочность, эластичность, твёрдость и другие ценные свойства. Деформация обратимого растяжения резины достигает 500—1000 %. Свойства резины существенно меняются при комбинировании каучуков различных типов или их модификации активными наполнителями (высокодисперсная сажа, силикагель). Резина почти не поглощает воду; при длительном хранении и эксплуатации стареет, снижается её прочность и эластичность. Срок службы зависит от условий работы и составляет от нескольких дней до нескольких десятков лет.

Резины общего назначения работают при температурах от –50 до 150 °C; используются для изготовления автомобильных шин, транспортёрных лент, приводных ремней, амортизаторов, резиновой обуви. Теплостойкие резины сохраняют свои свойства при 150–200 °C. Морозостойкие резины пригодны для эксплуатации при температурах (от –50 до –150 °C). Масло – и бензостойкие резины длительно работают в контакте с топливами, маслами, смазками и пр.; из них делают уплотнители, кольца, рукава, шланги. Резины, стойкие к действию агрессивных сред (кислоты, щёлочи, окислители), применяют при изготовлении уплотнителей, фланцев, шлангов химической аппаратуры. Диэлектрические резины с малыми диэлектрическими потерями и высокой электрической прочностью используются в изоляции проводов и кабелей, специальной обуви, перчатках, коврах и др. Электропроводящие резины идут на изготовление антистатических резинотехнических изделий, высоковольтных кабелей и кабелей дальней связи. Существуют также вакуумные, фрикционные, пищевые резины, медицинская резина, огнестойкая и радиационностойкая резина, а также прозрачные, цветные и пористые (губчатые) резины. Более половины мирового производства резины идёт на изготовление автомобильных шин.

Из резины общего назначения изготавливают автомобильные шины

Из резины общего назначения изготавливают автомобильные шины

Энциклопедия «Техника». — М.: Росмэн. 2006.

Отраслевая энциклопедия. Окна, двери, мебель

СОСТАВ И КЛАССИФИКАЦИЯ РЕЗИН

Основой всякой резины служит каучук натуральный (НК) или синтетический (СК), который и определяет основные свойства резинового материала. Для улучшения физико-механических свойств каучуков вводятся различные добавки (ингредиенты).
Таким образом, резина состоит из каучука и ингредиентов, рассмотренных ниже.

  • Вулканизирующие вещества (агенты) участвуют в образовании пространственно-сеточной структуры вулканизата.

Обычно в качестве таких веществ применяют серу и селен, для некоторых каучуков перекиси. Для резины электротехнического назначения вместо элементарной серы (которая взаимодействует с медью) применяют органические сернистые соединения.
Ускорители процесса вулканизации; полисульфиды, оксиды свинца, магния и другие влияют как на режим вулканизации, так и на физико-механические свойства вулканизатов. Ускорители проявляют свою наибольшую активность в присутствии оксидов некоторых металлов, называемых поэтому в составе резиновой смеси активаторами.

  • Противостарители (антиоксиданты) замедляют процесс старения резины,который ведет к ухудшению ее эксплуатационных свойств.

Существуют противостарители химического и физического действия. Действие первыхзаключается в том, что они задерживают окисление каучука в результате окисления их самих или за счет разрушения образующихся перекисей каучука.
Физические Противостарители образуют поверхностные защитные пленки, они применяются реже.

  • Мягчители (пластификаторы) облегчают переработку резиновой смеси,увеличивают эластические свойства каучука, повышают морозостойкость резины.

В качестве мягчителей вводят парафин, вазелин, стеариновую кислоту, битумы, дибутилфталат,растительные масла.

  • Наполнители по воздействию на каучук подразделяют на активные (усиливающие) и неактивные (инертные).

Активные наполнители (углеродистая сажа и белая сажа) повышают механические свойства резин: прочность, сопротивление истиранию, твердость.
Неактивные наполнители (мел, тальк, барит) вводятся для удешевления стоимости резины.

Часто в состав резиновой смеси вводят регенерат — продукт переработки старых резиновых изделий и отходов резинового Производства. Кроме снижения стоимости регенерат повышает качество резины, снижая ее склонность к старению.

  • Красители минеральные или органические вводят для окраски резин.

Некоторые красящие вещества (белые, желтые, зеленые) поглощают коротковолновую часть солнечного спектра и этим защищают резину от светового старения.

Свойства резины

Подавляющее большинство каучуков является непредельными, высокополимерными (карбоцепными) соединениями с двойной химической связью между углеродными атомами в элементарных звеньях макромолекулы. (Некоторые каучуки получают на основе насыщенных линейных полимеров.)
Молекулярная масса каучуков исчисляется в 400 000—450 000. Структура макромолекул линейная или слаборазветвленная и состоит из отдельных звеньев, которые имеют тенденцию свернуться в клубок, занять минимальный объем, но этому препятствуют силы межмолекулярного взаимодействия, поэтому молекулы каучука извилистые (зигзагообразные). Такая форма молекул и является причиной исключительно высокой эластичности каучука (под небольшой нагрузкой происходит выпрямление молекул, изменяется их конформация).

Вулканизация

По свойствам каучуки напоминают термопластичные полимеры. Наличие в молекулах каучука непредельных связей позволяет при определенных условиях переводить его в термостабильное состояние. Для этого по месту двойной связи присоединяется двухвалентная сера (или другое вещество), которая образует в поперечном направлении как бы «мостики» между нитевидными молекулами каучука, в результате чего получается пространственно-сетчатая структура, присущая резине (вулканизату). Процесс химического взаимодействия каучуков с серой в технике называется вулканизацией.

Многие каучуки растворимы в растворителях, резины только набухают в них и более стойки к химикатам.
езины имеют более высокую теплостойкость (НК размягчается при температуре 90 °С, резина работает при температуре свыше 100°С).
На изменение свойств резины влияет взаимодействие каучука с кислородом, поэтому при вулканизации одновременно происходят два процесса: структурирование под действием вулканизующего агента и деструкция под влиянием окисления и температуры.
Преобладание того или иного процесса сказывается на свойствах вулканизата. Это особенно характерно для резин из НК.
Для синтетических каучуков (СК) процесс вулканизации дополняется полимеризацией: под действием кислорода и температуры образуются межмолекулярные углеродистые связи, упрочняющие термостабильную структуру, что дает повышение прочности.

Термическая устойчивость вулканизата зависит от характера образующихся в процессе вулканизации связей. Наиболее прочные, а следовательно, термоустойчивые связи —С—С—, наименьшая прочность у полисульфидной связи —С—C—С.

Современная физическая теория упрочнения каучука объясняет повышение его прочности наличием сил связи (адсорбции и адгезии), возникающих между каучуком и наполнителем, а также образованием непрерывной цепочно-сетчатой структуры наполнителя вследствие взаимодействия между частицами наполнителя.
Возможно и химическое взаимодействие каучука с наполнителем.

Классификация резины по назначению

По назначению резины подразделяют на резины общего назначения и резины специального назначения (специальные).

  • Резины общего назначения

К группе резин общего назначения относят вулканизаты неполярных каучуков — НК, СКБ, СКС, СКИ.

Н К — натуральный каучук является полимером изопрена (С5Н8)n. Он растворяется в жирных и ароматических растворителях (бензине, бензоле, хлороформе, сероуглероде и др.), образуя вязкие растворы, применяемые в качестве клеев. При нагреве выше 80—100 °С каучук становится пластичным и при 200 °С начинает разлагаться. При температуре —70 °С НК становится хрупким. Обычно НК аморфен. Однако при длительном хранении возможна его кристаллизация.

СКБ — синтетический каучук бутадиеновый (дивинильный) получают по методу С. В. Лебедева. Формула полибутадиена (С4Н6)n. Он является некристаллизующимся каучуком и имеет низкий предел прочности при растяжении, поэтому в резину на его основе необходимо вводить усиливающие наполнители. Морозостойкость бутадиенового каучука невысокая (от —40 до —45 °С).
СКС — бутадиенстирольный каучук получается при совместной полимеризацией бутадиена (С4Н6) и стирола (СН2=СН—С6Н5). Это самый распространенный каучук общего назначения.

СКИ — синтетический каучук изопреновый — продукт полимеризации изопрена (С5Н8). Получение СКИ стало возможным в связи с применением новых видов катализаторов. По строению, химическим и физико-механическим свойствам СКИ близок к натуральному каучуку. Промышленностью выпускаются каучуки СКИ-3 и СКИ-ЗП, наиболее близкие по свойствам к НК; каучук СКИ-ЗД, предназначенный для получения электроизоляционных резин, СКИ-ЗВ — для вакуумной техники.

Резины общего назначения могут работать в среде воды, воздуха, слабых растворов кислот и щелочей. Интервал рабочих температур составляет от —35 до 130 °С. Из этих резин изготовляют шины, ремни, рукава, конвейерные ленты, изоляцию кабелей, различные резинотехнические изделия.

Резины специального назначения

Специальные резины подразделяют на несколько видов: маслобензостойкие, теплостойкие, светоозоностойкие, износостойкие, электротехнические, стойкие к гидравлическим жидкостям.

Маслобензостойкие резины получают на основе каучуков хлоропренового (наирит), СКН и тиокола.
Наирит является отечественным хлоропреновым каучуком. Хлоропрену соответствует формула СН2==ССI—СН=СН2.
Вулканизация может проводиться термообработкой даже без серы, так как под действием температуры каучук переходит в термостабильное состояние.
Резины на основе наирита обладают высокой эластичностью, вибростойкостью, озоностойкостью, устойчивы к действию топлива и масел, хорошо сопротивляются тепловому старению. (Окисление каучука замедляется экранирующим действием хлора на двойные связи.)
По температуроустойчивости и морозостойкости (от —35 до —40 °С) они уступают как НК, так и другим СК.
Электроизоляционные свойства резины на основе полярного наирита ниже, чем у резины на основе неполярных каучуков.
(За рубежом полихлоропреновый каучук выпускается под названием неопрен, пербунан-С и др.).

СКН — бутадиеннитрильный каучук — продукт совместной полимеризации бутадиена с нитрилом акриловой кислоты —СН2—СН =СН—СН2—СН2—СНСN—
Резины на основе СКН обладают высокой прочностью ((в = 35 МПа), хорошо сопротивляются истиранию, но по эластичности уступают резинам на основе НК, превосходят их по стойкости к старению и действию разбавленных кислот и щелочей. Резины могут работать в среде бензина, топлива, масел в интервале температур от -30 до 130 °С.
Резины на основе СКН применяют для производства ремней, конвейерных лент, рукавов, маслобензостойких резиновых деталей (уплотнительные прокладки,манжеты и т. п.).

Тиоколы – торговое название полисульфидных каучуков.
Из смеси каучука с серой, наполнителями и другими веществами формуют нужные изделия и подвергают их нагреванию. При этих условиях атомы серы присоединяются к двойным связям макромолекул каучука и «сшивают» их, образуя дисульфидные «мостики». В результате образуется гигантская молекула, имеющая три измерения в пространстве — как бы длину, ширину и толщину. Полимер приобретает пространственную структуру. Если к каучуку добавить больше серы, чем нужно для образования резины, то при вулканизации линейные молекулы окажутся «сшитыми» в очень многих местах, и материал утратит эластичность, станет твёрдым — получится эбонит. До появления современных пластмасс эбонит считался одним из лучших изоляторов.

Полисульфидный каучук, или тиокол, образуется при взаимодействии галоидопроизводных углеводородов с многосернистыми соединениями щелочных металлов:

…—СН2—СН2—S2—S2— …
Тиокол вулканизуется перекисями. Присутствие в основной цепи макромолекулы серы придает каучуку полярность, вследствие чего он становится устойчивым к топливу и маслам, к действию кислорода, озона, солнечного света. Сера также сообщает тиоколу высокую газонепроницаемость (выше, чем у НК), поэтому тиокол — хороший герметизирующий материал.

Механические свойства резины на основе тиокола невысокие.
Эластичность резин сохраняется при температуре от —40 до —60 °С.
Теплостойкость не превышает 60—70 °С. Тиоколы новых марок работают при температуре до 130 °С.

Акрилатные каучуки — сополимеры эфиров акриловой (или метакриловой)кислоты с акрилонитрилом и другими полярными мономерами — можно отнести к маслобензостойким каучукам.
Каучуки выпускают марок БАК-12, БАКХ-7, ЭАХ.
Для получения высокопрочных резин вводят усиливающие наполнители.
Достоинством акрилатных резин является стойкость к действию серосодержащих масел при высоких температурах; их широко применяют в автомобилестроении.Они стойки к действию кислорода, достаточно теплостойки, обладают адгезией к полимерам и металлам.
Недостатками БАК являются малая эластичность,низкая морозостойкость, невысокая стойкость к воздействию ; горячей воды и пара.

Износостойкие резины получают на основе полиуретановых каучуков СКУ.
Полиуретановые каучуки обладают высокой прочностью, эластичностью, сопротивлением истиранию, маслобензостойкостью. В структуре каучука нет ненасыщенных связей, поэтому он стоек к кислороду и озону, его газонепроницаемость в 10—20 раз выше, чем газопроницаемость НК.
Рабочие температуры резин на его основе составляют от —30 до 130°С.

Уретановые резины стойки к воздействию радиации. Зарубежные названия уретановых каучуков — , вулколлан, адипрен, джентан, урепан.
Резины на основе СКУ применяют для автомобильных шин, конвейерных лент, обкладки труб и желобов для транспортирования абразивных материалов, обуви и др.

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА РЕЗИН И КАУЧУКОВ

Общие понятия

Механические свойства каучуков и резин могут быть охарактеризованы комплексом свойств.
К особенностям механических свойств каучуков и резин следует отнести:

  • высокоэластический характер деформации каучуков;
  • зависимость деформаций от их скорости и продолжительности действия деформирующего усилия, что проявляется в релаксационных процессах и гистерезисных явлениях;
  • зависимость механических свойств каучуков от их предварительной обработки, температуры и воздействия различных немеханических факторов (света, озона, тепла и др.).

Различают деформационно-прочностные, фрикционные и другие специфические свойства каучуков и резин.

К основным деформационно-прочностным свойствам относятся: пластические и эластические свойства, прочность при растяжении,относительное удлинение при разрыве, остаточное удлинение после разрыва,условные напряжения при заданном удлинении, условно-равновесный модуль,модуль эластичности, гистерезисные потери, сопротивление раздиру, твердость.

К фрикционным свойствам резин относится износостойкость, характеризующая сопротивление резин разрушению при трении, а также коэффициент трения.

К специфическим свойствам резин относятся, например, температура хрупкости, морозостойкость, теплостойкость, сопротивление старению.

Очень важным свойством резин является сопротивление старению (сохранение механических свойств) после воздействия света, озона, тепла и других факторов.

Механические свойства резин определяют в статических условиях, т. е. при постоянных нагрузках и деформациях, при относительно небольших скоростях нагружения (например, при испытании на разрыв), а также в динамических условиях, например, при многократных деформациях растяжения, сжатия, изгиба или сдвига. При этом особенно часто резины испытывают на усталостную выносливость и теплообразование при сжатии.

Усталостная выносливость характеризуется числом циклов деформаций, которое выдерживает резина до разрушения. Для сокращения продолжительности определения усталостной выносливости испытания проводят иногда в условиях концентрации напряжений, создаваемых путем дозированного прокола или применения образцов с канавкой.

Теплообразование при многократных деформациях сжатия определяется по изменению температуры образца резины в процессе испытания в заданном режиме (при заданном сжатии и заданной частоте деформаций).

Пластические и эластические свойства

Пластичностью называется способность материала легко деформироваться и сохранять форму после снятия деформирующей нагрузки. Иными словами, пластичность — это способность материала к необратимым деформациям.

Эластичностью называется способность материала легко деформироваться и восстанавливать свою первоначальную форму и размеры после снятия деформирующей нагрузки, т. е. способность к значительным обратимым деформациям.

Эластическими деформациями, в отличие от упругих, называются такие обратимые деформации, которые характеризуются значительной величиной при относительно малых деформирующих усилиях (низкое значение модуля упругости).

Пластические и эластические свойства каучука проявляются одновременно; в зависимости от предшествующей обработки каучука каждое из них проявляется в большей или меньшей степени. Пластичность невулканизованного каучука постепенно снижается при вулканизации, а эластичность возрастает.
В зависимости от степени вулканизации соотношение этих свойств каучука постепенно изменяется. Для невулканизованных каучуков более характерным свойством является пластичность, а вулканизованные каучуки отличаются высокой эластичностью. Но при деформациях невулканизованного каучука наблюдается также частичное восстановление первоначальных размеров и формы,т. е. наблюдается некоторая эластичность, а при деформациях резины можно наблюдать некоторые неисчезающие остаточные деформации.

Упругая деформация практически устанавливается мгновенно при приложении деформирующего усилия и также мгновенно исчезает после снятия нагрузки; обычно она составляет доли процента от общей деформации. Этот вид деформации обусловлен небольшим смещением атомов, изменением межатомных и межмолекулярных расстояний и небольшим изменением валентных углов.

Высокоэластическая деформация резин увеличивается во времени по мере действия деформирующей силы и достигает постепенно некоторого предельного (условно-равновесного) значения. Она так же, как и упругая деформация, обратима; при снятии нагрузки высокоэластическая деформация постепенно уменьшается, что приводит к эластическому восстановлению деформированного образца.
Высокоэластическая деформация, в отличие от упругой,характеризуется меньшей скоростью, так как связана с конформационными изменениями макромолекул каучука под действием внешней силы. При этом происходит частичное распрямление и ориентация макромолекул в направлении растяжения. Эти изменения не сопровождаются существенными нарушениями межатомных и межмолекулярных расстояний и происходят легко при небольших усилиях. После прекращения действия деформирующей силы вследствие тепловогодвижения происходит дезориентация молекул и восстановление размеров образца.
Специфическая особенность механических свойств каучуков и резин связана с высокоэластической деформацией.

Пластическая деформация непрерывно возрастает при нагружении и полностью сохраняется при снятии нагрузки. Она характерна для невулканизованного каучука и резиновых смесей и связана с необратимым перемещением макромолекул друг относительно друга.

Скольжение молекул у вулканизованного каучука сильно затруднено наличием прочных связей между молекулами, и поэтому вулканизаты, не содержащие наполнители, почти полностью восстанавливаются после прекращения действия внешней силы.
Наблюдаемые при испытании наполненных резин неисчезающие деформации являются следствием нарушения межмолекулярных связей, а также следствием нарушения связей между каучуком и компонентами, введенными в нею, например вследствие отрыва частиц ингредиентов от каучука. Неисчезающие остаточные деформации часто являются кажущимися вследствие малой скорости эластического восстановления, т. е. оказываются практически исчезающими в течение некоторого достаточно продолжительного времени.

Твердость резины

Твердость резины характеризуется сопротивлением вдавливанию в резину металлической иглы или шарика (индентора) под действием усилия сжатой пружины или под действием груза.

Для определения твердости резины применяются различные твердомеры.
Часто для определения твердости резины используется твердомер ТМ-2 (типа Шора), который имеет притупленную иглу, связанную с пружиной, находящейся внутри прибора.
Твердость определяется глубиной вдавливания иглы в образец под действием сжатой пружины при соприкосновении плоскости основания прибора с поверхностью образца (ГОСТ 263—75). Вдавливание иглы вызывает пропорциональное перемещение стрелки по шкале прибора.
Максимальная твердость, соответствующая твердости стекла или металла, равна 100 условным единицам.
Резина в зависимости от состава и степени вулканизации имеет твердость в пределах от 40 до 90 условных единиц.
С увеличением содержания наполнителей и увеличением продолжительности вулканизации твердость повышается; мягчители (масла) снижают твердость резины.

Теплостойкость

О стабильности механических свойств резины при повышенных температурах судят по показателю ее теплостойкости. Испытания на теплостойкость производят при повышенной температуре (70 °С и выше) после прогрева образцов при температуре испытания в течение не более 15 мин (во избежание необратимых изменений) с последующим сопоставлением полученных результатов с результатами испытаний при нормальных условиях (23±2°С).

Количественной характеристикой теплостойкости эластомеров служит коэффициент теплостойкости, равный отношению значений прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и других показателей, определенных при повышенной температуре, к соответствующим показателям, определенным при нормальных условиях. Чем ниже показатели при повышенной температуре по сравнению с показателями при нормальных условиях, тем ниже коэффициент теплостойкости.

Полярные каучуки обладают пониженной теплостойкостью.
Наполнители значительно повышают теплостойкость резин.

Износостойкость

Основным показателем износостойкости является истираемость и сопротивление истиранию, которые определяются в условиях качения с проскальзыванием (ГОСТ 12251—77) или в условиях скольжения по истирающей поверхности, обычно, как и в предыдущем случае, по шлифовальной шкурке (ГОСТ 426—77).
Истираемость ( определяется как отношение уменьшения объема образца при истирании к работе, затраченной на истирание, и выражается в м3/МДж [см3/(кВт(ч)].
Сопротивление истиранию ( определяется как отношение затраченной работы на истирание к уменьшению объема образца при истирании и выражается в МДж/м3 [см3/(кВт(ч)].

Истирание кольцевых образцов при качении с проскальзыванием более соответствует условиям износа протекторов шин при эксплуатации и поэтому применяется при испытаниям на износостойкость протекторных резин.

Теплообразование при многократном сжатии

Теплообразование резины при многократном сжатии цилиндрических образцови характеризуется температурой, развивающейся в образце вследствие внутреннего трения (или повышением температуры при испытании).

Морозостойкость резины

Морозостойкость—способность резины сохранять высокоэластические свойства при пониженных температурах. Свойства резин при пониженных температурах характеризуются коэффициентом морозостойкости при растяжении, температурой хрупкости и температурой механического стеклования.

Коэффициент морозостойкости при растяжении (ГОСТ 408—66) представляет собой отношение удлинения образца при пониженной температуре к удлинению его (равному 100%) при температуре 23±2°С под действием той же нагрузки.

Резина считается морозостойкой при данной температуре, если коэффициент морозостойкости выше 0,1.

Температура хрупкости Тхр—максимальная минусовая температура, при которой консольно закрепленный образец резины разрушается или дает трещину при изгибе под действием удара! ГОСТ 7912—74). Температура хрупкости резин зависит от полярности и гибкости макромолекул, с повышением гибкости молекулярных цепей она понижается.

Температурой механического стеклования называется температура, при которой каучук или резина теряют способность к высокоэластическим деформациям.
По ГОСТ 12254—66 этот показатель определяется на образцах,замороженных при температуре ниже температуры стеклования. Образец резины цилиндрической формы нагружают (после предварительного замораживания) и затем медленно размораживают со скоростью 1 °С в минуту и находят температуру, при которой деформация образца начинает резко возрастать.

Сопротивление старению и действию агрессивных сред

Старением называется необратимое изменение свойств каучука или резины под действием тепла, света, кислорода, воздуха, озона или агрессивных сред, т.е. преимущественно немеханических факторов.
Старение активируется, если резина одновременно подвергается воздействию механических нагрузок.

Испытания на старение производят, выдерживая резину в различных условиях (на открытом воздухе, в кислороде или воздух при повышенной температуре; в среде озона или при воздействии света и озона).
При атмосферном старении на открытом воздухе или термическом старении в среде горячего воздуха (ГОСТ 9.024—74) результат испытания оценивают коэффициентом старения, который представляет отношение изменения показателей каких-либо свойств, чаще всего предела прочности и относительного удлинения при разрыве к соответствующим показателям до старения. Чем меньше изменения свойств при старении и коэффициент старения, тем выше сопротивление резины старению.

Сопротивление действию различных сред (масел, щелочей, кислот и др.) оценивается по изменению свойств — предела прочности при растяжении и относительного удлинения при разрыве в 1этих средах.
Оно характеризуется коэффициентом, представляющим отношение показателя после воздействия агрессивной среды к соответствующему показателю до ее воздействия.

ДОЛГОВЕЧНОСТЬ И УСТАЛОСТНАЯ ВЫНОСЛИВОСТЬ РЕЗИН

  • Долговечность резин в условиях статической деформации

Прочность любого твердого тела понижается с увеличением продолжительности действия напряжения и поэтому разрушающая нагрузка не является константой твердого тела.
Разрушающая нагрузка — условная мера прочности только при строго определенных скорости деформации и температуре. Снижение прочности материала, находящегося в статически напряженном состоянии, называется статической усталостью. Продолжительность пребывания тела в напряженном состоянии от момента нагружения до разрушения называется долговечностью материала под нагрузкой.
При температурах ниже ТХР полимеры ведут себя подобно хрупким твердым телам.

  • Долговечность резины в условиях динамических деформаций

Снижение прочности материала вследствие многократных деформаций называется динамической усталостью или утомлением.

Сопротивление резин утомлению или динамическая выносливость выражается числом циклов деформации, необходимым для разрушения образца.
Максимальное напряжение в цикле деформации, соответствующее разрушению образца в условиях многократных деформаций, называется усталостной прочностью, а время, необходимое для разрушения резины в условиях многократных деформаций, — динамической долговечностью.

Наиболее распространенным режимом испытаний на многократное растяжение является режим постоянных максимальных удлинений, который осуществляется на машине МРС-2. Это испытание проводится при постоянной амплитуде и заданной частоте (250 и 500 цикл/мин), а также при постоянном максимальном и среднем значениях деформации.

Влияние структуры и состава резин на ее долговечность.
Как правило, резина имеет высокую усталостную выносливость, если она обладает высокой прочностью, малым внутренним трением и высокой химической стойкостью. Влияние структуры или состава резины на эти свойства различно. Влияние типа каучука, характера вулканизационной сетки наполнителей, пластификаторов,антиоксидантов также неоднозначно.
Методы испытания долговечности выбираются с учетом реальных условий эксплуатации резины, видов и условий деформаций, имеющих решающее значение.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

  • Ю. М. Лахтин “Материаловедение”, 1990, Москва, «Машиностроение”
  • Н. В. Белозеров “Технология резины”, 1979, Москва, “Химия”
  • Ф. А. Гарифуллин, Ф. Ф. Ибляминов “Конструкционные резины и методы определения их механических свойств”, Казань, 2000
  • Руздитис Г. Е., Фельдман Ф. Г. Химия-11: Органич. химия. Основы общей химии: (Обобщение и углубление знаний): Учеб. для 11 кл. сред. шк. — М.: Просвещение, 1992. — 160 с.: ил. — ISBN 5-09-004171-7.
  • Глинка Н. Л. Общая химия: Учебное пособие для вузов. — 23-е изд., стереотипное. / Под ред. В. А. Рабиновича. — Л.: Химия, 1984. — 704 с.ил.
  • Большой Энциклопедический словарь. — М.: Большая российская энциклопедия,1998.
  • Мегаэнциклопедия, http://mega.km.ru

Вклад участников

Сотников Виталий Александрович

РЕЗИНА (материал) — это… Что такое РЕЗИНА (материал)? 
РЕЗИНА (материал)
РЕЗИНА (материал) РЕЗИ́НА (от лат. resina — смола) (вулканизат), эластичный материал, образующийся в результате вулканизации каучука. На практике получают из резиновой смеси, содержащей, помимо каучука и вулканизующих агентов, наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, порообразователи (см. Резина пористая (см. РЕЗИНА ПОРИСТАЯ)) и другие компоненты. Основная масса резины используется в производстве шин (св. 50%) и резинотехнических изделий (ок. 22%). См. также Каучуки синтетические (см. КАУЧУКИ СИНТЕТИЧЕСКИЕ), Каучук натуральный (см. КАУЧУК НАТУРАЛЬНЫЙ).

Энциклопедический словарь. 2009.

  • РЕЗИНА (город)
  • РЕЗНИК Вольф Давыдович

Смотреть что такое «РЕЗИНА (материал)» в других словарях:

  • Резина, материал — см. Каучук …   Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

  • Резина (продукт вулканизации каучука) — Резина (от лат. resina ‒ смола), вулканизат, продукт вулканизации каучука (см. Каучук натуральный, Каучуки синтетические). Техническая Р. ‒ композиционный материал, который может содержать до 15‒20 ингредиентов, выполняющих в Р. разнообразные… …   Большая советская энциклопедия

  • РЕЗИНА ПОРИСТАЯ — (резина губчатая) пористый материал, который получают вулканизацией твердых каучуков, содержащих порообразователи, или механически вспененных латексов (т. н. пенорезина). Размер пор от 0,4 мкм (микропористые резины) до 0,2 0,4 мм. Легкий, звуко и …   Большой Энциклопедический словарь

  • РЕЗИНА — (лат. resina смола). Упругая смола каучукового дерева, то же, что каучук. Словарь иностранных слов, вошедших в состав русского языка. Чудинов А.Н., 1910. РЕЗИНА лат. resina. См. КАУЧУК. Объяснение 25000 иностранных слов, вошедших в употребление в …   Словарь иностранных слов русского языка

  • РЕЗИНА — (от лат. resina смола) (вулканизат) эластичный материал, образующийся в результате вулканизации каучука. На практике получают из резиновой смеси, содержащей, помимо каучука и вулканизующих агентов, наполнители, пластификаторы, стабилизаторы,… …   Большой Энциклопедический словарь

  • РЕЗИНА ГУБЧАТАЯ — резина пориста я, пористый материал на основе твёрдых каучуков или латексов, обладающий амортизац., тепло и звуко изоляц. и герметизирующими св вами. Р. г. из твёрдых каучуков получают с применением порообразователей, Р. г. из латексов… …   Большой энциклопедический политехнический словарь

  • Резина вспененная — – ячеистая резина с закрытыми порами, получаемая из твердой резиновой смеси. [ГОСТ Р 52953 2008] Рубрика термина: Строительные материалы Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

  • Резина — (от латинского resina смола), эластичный материал, образующийся в результате вулканизации каучуков. Содержит также наполнители, пластификаторы, стабилизаторы и другие компоненты. Основная масса резины используется в производстве шин (свыше 50%) и …   Иллюстрированный энциклопедический словарь

  • РЕЗИНА — РЕЗИНА, ы, жен. 1. Эластичный материал, получаемый путём вулканизации каучука. 2. Покрышка (во 2 знач.) из такого материала (прост.). • Резину тянуть (прост. неод.) затягивать какое н. дело, решение чего н. | прил. резиновый, ая, ое (к 1 знач.).… …   Толковый словарь Ожегова

  • Резина — – это продукт специальной обработки (вулканизации) каучука и серы с различными добавками. Примечание. Отличается от других материалов высокими эластическими свойствами, которые присущи каучуку – главному исходному материалу резины.… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Книги

  • Каучук и резина. Наука и технология, Марк Джеймс Е., Эйрич Фредерик Р., Ведделл Уолтер, Греди Брайан П., Датта Судхин. Книга, каждая глава которой написана специалистом в соответствующей области, содержит основы современных представлений о науке и технике в области эластомеров. Весь материал изложен четко и… Подробнее  Купить за 3268 грн (только Украина)
  • Каучук и резина. Наука и технология. Монография, Марк Джеймс Е., Эйрич Фредерик Р., Ведделл Уолтер, Греди Брайан П., Датта Судхин. Книга, каждая глава которой написана специалистом в соответствующей области, содержит основы современных представлений о науке и технике в области эластомеров. Весь материал изложен четко и… Подробнее  Купить за 3089 руб
  • Каучук и резина. Наука и технология, Марк Дж.. Книга, каждая глава которой написана специалистом в соответствующей области, содержит основы современных представлений о науке и технике в области эластомеров. Весь материал изложен четко и… Подробнее  Купить за 2833 руб
Другие книги по запросу «РЕЗИНА (материал)» >>
Чем шина отличается от покрышки? | Обслуживание | Авто

Еще на заре автомобилестроения пневматические шины изготавливались из нескольких составляющих. Давление воздуха держала резиновая камера, а сверху нее надевалась прочная покрышка из жесткой резины. Позднее на ней появились крошечные грунтозацепы.

Колесо в калошах

В 1910 году американская фирма B. F. Goodrich Company для увеличения прочности стала добавлять в каучуковую смесь высокодисперсный аморфный углерод или попросту сажу. Резина меньше истиралась, но эластичность колеса тут же снизилась. Поэтому инженеры решили делать протектор и покрышку отдельными элементами.

Тогда шины изготавливали из природного сырья и они были белого или бежевого цвета. А протектор с углеродосодержащей сажей внутри оказался черным. В итоге нижняя черная оболочка шин выглядела как калоши. Одноразовый протектор ставили на многоразовые покрышки и эксплуатировали колесо гораздо дольше обычного. Такие черно-белые покрышки можно увидеть и сейчас на отреставрированной технике, а также в кинофильмах двадцатых годов.

Съемный протектор для некоторых разновидностей шин применялся вплоть до шестидесятых годов. Подобные составные колеса в шестидесятые годы изготавливал Ярославский шинный завод для грузовиков ГАЗ. Однако с ростом скорости и нагрузки подобная конструкция оказалась неэффективной.

Для избежания проскальзывания съемного протектора и его срыва стали делать монолитную покрышку. Протектор наваривался сверху, как и другие слои резины. Рудиментом этих технологических процессов сейчас является так называемая вулканизация, при которой старые грузовые шины получают новый протектор.

Совместный труд

Рост скоростей потребовал новой конструкции колеса. Шины пришлось делать бескамерными, так как они лучше выдерживали многочасовые заезды по автострадам со скоростями свыше 120 км/ч. Они не боялись резких торможений и боковых перегрузок во время прохождения поворотов. С появлением бескамерных шин покрышка стала объединять все составляющие резинового колеса.

Современная шина состоит из нескольких основных частей: из каркаса (корда), протектора, а также боковин и бортов, а роль камеры играет внутренний герметизирующий слой. Именно он слезает и крошится, если проехать на спущенных колесах несколько метров. Без этой прослойки колесо понемногу стравливает воздух.

Фото: Shutterstock.com

Основание бортовой зоны бескамерной шины плотно прилегает к диску и обеспечивает ее герметичность. Поэтому диск для бескамерной шины отличается от обычного наличием уплотняющих буртиков на ободе. С нарастанием давления воздуха резина сильнее примыкает к ним и плотно обжимает отшлифованную поверхность. Кроме того, перед установкой буртики смазывают герметиком.

Чтобы протектор шины хорошо держался за асфальт, он должен быть гибким, а вот его основание совсем наоборот. Поэтому сама шина пронизана кордами из разных материалов. В каркасе используют металлическую проволоку, текстильные и даже углеродистые нити. Они препятствуют растяжению материала.

В самых распространенных радиальных шинах нити корда расположены под прямым углом по отношению к бортам. Это позволяет лучше сбалансировать колесо. Но шины нужно защищать от порезов и проколов.

За это отвечает брекерный слой, который представляет собой тонкую «броню», расположенную между протектором и каркасом и защищающую колесо от механических воздействий извне.

Боковая часть шины имеет выпуклые фрагменты, которые тоже защищают покрышку и диск от притираний к бордюрам.

В некоторых моделях колес боковины имеют свои жесткие включения и даже держат нагрузку. На таких покрышках в спущенном виде можно проехать до 80 км. В целом понятие «покрышка» в обиходе стало обозначать шину.

В общем, для подавляющего большинства легковых автомобилей используются бескамерные шины. Но и сейчас можно встретить специальные покрышки, которые эксплуатируются вместе с внутренними камерами. Они устанавливаются на старую историческую технику, на тракторные телеги и даже на велосипеды. Для автомобильных покрышек нужны не только внутренние камеры, но и специальные диски. Категорически нельзя их использовать без камер вместо современных шин. Иначе покрышки не смогут держать давление воздуха.

КАУЧУК И РЕЗИНА — это… Что такое КАУЧУК И РЕЗИНА?


Синтез 1,4-цис-полиизопрена проводился несколькими различными путями с использованием регулирующих стереоструктуру катализаторов, и это позволило наладить производство различных синтетических эластомеров. Катализатор Циглера состоит из триэтилалюминия и четыреххлористого титана; он заставляет молекулы изопрена объединяться (полимеризоваться) с образованием гигантских молекул 1,4-цис-полиизопрена (полимера). Аналогично, металлический литий или алкил- и алкиленлитиевые соединения, например бутиллитий, служат катализаторами полимеризации изопрена в 1,4-цис-полиизопрен. Реакции полимеризации с этими катализаторами проводятся в растворе с использованием углеводородов нефти в качестве растворителей. Синтетический 1,4-цис-полиизопрен обладает свойствами натурального каучука и может использоваться как его заместитель в производстве резиновых изделий.
См. также ПЛАСТМАССЫ. Полибутадиен, на 90-95% состоящий из 1,4-цис-изомера, также был синтезирован посредством регулирующих стереоструктуру катализаторов Циглера, например триэтилалюминия и четырехиодистого титана. Другие регулирующие стереоструктуру катализаторы, например хлорид кобальта и алкилалюминий, также дают полибутадиен с высоким (95%) содержанием 1,4-цис-изомера. Бутиллитий тоже способен полимеризовать бутадиен, однако дает полибутадиен с меньшим (35-40%) содержанием 1,4-цис-изомера. 1,4-цис-полибутадиен обладает чрезвычайно высокой эластичностью и может использоваться как наполнитель натурального каучука. Тиокол (полисульфидный каучук). В 1920, пытаясь получить новый антифриз из этиленхлорида и полисульфида натрия, Дж.Патрик вместо этого открыл новое каучукоподобное вещество, названное им тиоколом. Тиокол высокоустойчив к бензину и ароматическим растворителям. Он имеет хорошие характеристики старения, высокое сопротивление раздиру и низкую проницаемость для газов. Не будучи настоящим синтетическим каучуком, он, тем не менее, находит применение для изготовления резин специального назначения.
Неопрен (полихлоропрен). В 1931 компания «Дюпон» объявила о создании каучукоподобного полимера, или эластомера, названного неопреном. Неопрен изготавливают из ацетилена, который, в свою очередь, получают из угля, известняка и воды. Ацетилен сначала полимеризуют до винилацетилена, из которого путем добавления хлороводородной кислоты производят хлоропрен. Далее хлоропрен полимеризуют до неопрена. Помимо маслостойкости неопрен имеет высокую тепло- и химическую стойкость и используется в производстве шлангов, труб, перчаток, а также деталей машин, например шестерен, прокладок и приводных ремней. Буна S (SBR, бутадиенстирольный каучук). Синтетический каучук типа буна S, обозначаемый как SBR, производится в больших реакторах с рубашкой, или автоклавах, в которые загружают бутадиен, стирол, мыло, воду, катализатор (персульфат калия) и регулятор роста цепи (меркаптан). Мыло и вода служат для эмульгирования бутадиена и стирола и приведения их в близкий контакт с катализатором и регулятором роста цепи. Содержимое реактора нагревается до примерно 50° С и перемешивается в течение 12-14 ч; за это время в результате процесса полимеризации в реакторе образуется каучук. Получающийся латекс содержит каучук в форме малых частиц и имеет вид молока, очень напоминающий натуральный латекс, добытый из дерева. Латекс из реакторов обрабатывается прерывателем полимеризации для остановки реакции и антиоксидантом для сохранения каучука. Затем он очищается от избытка бутадиена и стирола. Чтобы отделить (путем коагуляции) каучук от латекса, он обрабатывается раствором хлорида натрия (пищевой соли) в кислоте либо раствором сульфата алюминия, которые отделяют каучук в форме мелкой крошки. Далее крошка промывается, сушится в печи и прессуется в кипы. Из всех эластомеров SBR используется наиболее широко. Больше всего его идет на производство автомобильных шин. Этот эластомер сходен по свойствам с натуральным каучуком. Он не маслостоек и в большинстве случаев проявляет низкую химическую стойкость, но обладает высоким сопротивлением удару и истиранию.
Латексы для эмульсионных красок. Бутадиен-стирольные латексы широко используются в эмульсионных красках, в которых латекс образует смесь с пигментами обычных красок. В таком применении содержание стирола в латексе должно превышать 60%.
Низкотемпературный маслонаполненный каучук. Низкотемпературный каучук — особый тип каучука SBR. Он производится при 5° С и обеспечивает лучшую износостойкость шин, чем стандартный SBR, полученный при 50° С. Износостойкость шин еще более повышается, если низкотемпературному каучуку придать высокую ударную вязкость. Для этого в базовый латекс добавляют некоторые нефтяные масла, называемые нефтяными мягчителями. Количество добавляемого масла зависит от требуемого значения ударной вязкости: чем оно выше, тем больше вводится масла. Добавленное масло действует как мягчитель жесткого каучука. Другие свойства маслонаполненного низкотемпературного каучука такие же, как у обычного низкотемпературного.
Буна N (NBR, бутадиенакрилонитрильный каучук). Вместе с буна S в Германии был также разработан маслостойкий тип синтетического каучука под названием пербунан, или буна N. Основной компонент этого нитрильного каучука — также бутадиен, который сополимеризуется с акрилонитрилом по существу по тому же механизму, что и SBR. Сорта NBR различаются содержанием акрилонитрила, количество которого в полимере варьирует от 15 до 40% в зависимости от назначения каучука. Нитрильные каучуки маслостойки в степени, соответствующей содержанию в них акрилонитрила. NBR использовался в тех видах военного оборудования, где требовалась маслостойкость, например в шлангах, самоуплотняющихся топливных элементах и конструкциях транспортных средств.
Бутилкаучук. Бутилкаучук — еще один синтетический каучук — был открыт в 1940. Он замечателен своей низкой газопроницаемостью; камера шины из этого материала удерживает воздух в 10 раз дольше, чем камера из натурального каучука. Бутилкаучук изготавливают полимеризацией изобутилена, получаемого из нефти, с малой добавкой изопрена при температуре -100° С. Эта полимеризация не является эмульсионным процессом, а проводится в органическом растворителе, например метилхлориде. Свойства бутилкаучука могут быть сильно улучшены термообработкой маточной смеси бутилкаучука и газовой сажи при температуре от 150 до 230° С. Недавно бутилкаучук нашел новое применение как материал для протекторов шин ввиду его хороших ходовых характеристик, отсутствия шума и превосходного сцепления с дорогой. Бутилкаучук несовместим с натуральным каучуком и SBR и, значит, не может быть смешан с ними. Однако после хлорирования до хлорбутилкаучука он становится совместимым с натуральным каучуком и SBR. Хлорбутилкаучук сохраняет низкую газопроницаемость. Это свойство используется при изготовлении смешанных продуктов хлорбутилкаучука с натуральным каучуком или SBR, которые служат для производства внутреннего слоя бескамерных шин.
Этиленпропиленовый каучук. Сополимеры этилена и пропилена могут быть получены в широких диапазонах составов и молекулярных масс. Эластомеры, содержащие 60-70% этилена, вулканизуются с пероксидами и дают вулканизат с хорошими свойствами. Этиленпропиленовый каучук имеет превосходную атмосферо- и озоностойкость, высокую термо-, масло- и износостойкость, но также и высокую воздухопроницаемость. Такой каучук изготавливается из дешевых сырьевых материалов и находит многочисленные применения в промышленности. Наиболее широко применяемым типом этиленпропиленового каучука является тройной этиленпропиленовый каучук (с диеновым сомономером). Он используется в основном для изготовления оболочек проводов и кабелей, однослойной кровли и в качестве присадки для смазочных масел. Его малая плотность и превосходная озоно- и атмосферостойкость обусловливают его применение в качестве кровельного материала.
Вистанекс. Вистанекс, или полиизобутилен, — полимер изобутилена, также получаемый при низких температурах. Он подобен каучуку по свойствам, но в отличие от каучука является насыщенным углеводородом и, значит, не может быть подвергнут вулканизации. Полиизобутилен озоностоек.
Коросил. Коросил, каучукоподобный материал, — это пластифицированный поливинилхлорид, приготовленный из винилхлорида, который, в свою очередь, получают из ацетилена и хлороводородной кислоты. Коросил замечательно стоек к действию окислителей, в том числе озона, азотной и хромовой кислот, и поэтому используется для внутренней облицовки цистерн с целью защиты их от коррозии. Он непроницаем для воды, масел и газов и в силу этого находит применение как покрытие для тканей и бумаги. Каландрованный материал используется в производстве плащей, душевых занавесок и обоев. Низкое водопоглощение, высокая электрическая прочность, негорючесть и высокое сопротивление старению делают пластифицированный поливинилхлорид пригодным для изготовления изоляции проводов и кабелей.
Полиуретан. Класс эластомеров, известных как полиуретаны, находит применение в производстве пеноматериалов, клеев, покрытий и формованных изделий. Изготовление полиуретанов включает несколько стадий. Сначала получают сложный полиэфир реакцией дикарбоновой кислоты, например адипиновой, с многоатомным спиртом, в частности этиленгликолем или диэтиленгликолем. Полиэфир обрабатывают диизоцианатом, например толуилен-2,4-диизоцианатом или метилендифенилендиизоцианатом. Продукт этой реакции обрабатывают водой и подходящим катализатором, в частности n-этилморфолином, и получают упругий или гибкий пенополиуретан. Добавляя диизоцианат, получают формованные изделия, в том числе шины. Меняя соотношение гликоля и дикарбоновой кислоты в процессе производства сложного полиэфира, можно изготовить полиуретаны, которые используются как клеи или перерабатываются в твердые или гибкие пеноматериалы либо формованные изделия. Пенополиуретаны огнестойки, имеют высокую прочность на растяжение, очень высокое сопротивление раздиру и истиранию. Они проявляют исключительно высокую несущую способность и хорошее сопротивление старению. Вулканизованные полиуретановые каучуки имеют высокие прочность на растяжение, сопротивление истиранию, раздиру и старению. Был разработан процесс получения полиуретанового каучука на основе простого полиэфира. Такой каучук хорошо ведет себя при низких температурах и устойчив к старению.
Кремнийорганический каучук. Кремнийорганические каучуки не имеют себе равных по пригодности к эксплуатации в широком температурном интервале (от -73 до 315° С). Для вулканизованных кремнийорганических каучуков была достигнута прочность на растяжение около 14 МПа. Их сопротивление старению и диэлектрические характеристики также весьма высоки.
Хайпалон (хлорсульфоэтиленовый каучук). Этот эластомер хлорсульфонированного полиэтилена получают обработкой полиэтилена хлором и двуокисью серы. Вулканизованный хайпалон чрезвычайно озоно- и атмосферостоек и имеет хорошую термо- и химическую стойкость.
Фторсодержащие эластомеры. Эластомер кель-F — сополимер хлортрифторэтилена и винилиденфторида. Этот каучук имеет хорошую термо- и маслостойкость. Он стоек к действию коррозионно-активных веществ, негорюч и пригоден к эксплуатации в интервале от -26 до 200° С. Витон А и флюорел — сополимеры гексафторпропилена и винилиденфторида. Эти эластомеры отличаются превосходной стойкостью к действию тепла, кислорода, озона, атмосферных факторов и солнечного света. Они имеют удовлетворительные низкотемпературные характеристики и пригодны к эксплуатации до -21° С. Фторсодержащие эластомеры используются в тех приложениях, где требуется стойкость к действию тепла и масел.
Специализированные эластомеры. Производятся специализированные эластомеры с разнообразными физическими свойствами. Многие из них очень дороги. Наиболее важные из них — акрилатные каучуки, хлорсульфонированный полиэтилен, сополимеры простых и сложных эфиров, полимеры на основе эпихлоргидрина, фторированные полимеры и термопластичные блок-сополимеры. Они используются для изготовления уплотнений, прокладок, шлангов, оболочек проводов и кабелей и клеев.
См. также
ХИМИЯ ОРГАНИЧЕСКАЯ;
ПЛАСТМАССЫ;
КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИЕ ПОЛИМЕРЫ.
ЛИТЕРАТУРА
Справочник резинщика. М., 1971 Догадкин Б.А. Химия эластомеров. М., 1981 Лепетов В.А., Юрцев Л.Н. Расчеты и конструирование резиновых изделий. Л., 1987

Энциклопедия Кольера. — Открытое общество. 2000.

Резина что это? Значение слова Резина

Значение слова Резина по Ефремовой:

Резина — 1. Эластичное, не пропускающее воду и воздух вещество, получаемое в результате вулканизации каучука.
2. разг. Изделия из такого вещества.

Значение слова Резина по Ожегову:

Резина — Покрышка N2 из такого материала


Резина Эластичный материал, получаемый путем вулканизации каучука

Резина в Энциклопедическом словаре:

Резина — (Rezina), город (с 1940) в Молдавии, на р. Днестр, в 6 км отж.-д. ст. Рыбница. 15,2 тыс. жителей (1991). Пищевая промышленность,производство стройматериалов. Известен с 15 в.


(от лат. resina — смола) (вулканизат) — эластичный материал,образующийся в результате вулканизации каучука. На практике получают изрезиновой смеси, содержащей, помимо каучука и вулканизующих агентов,наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, порообразователи (см. Резинапористая) и другие компоненты. Основная масса резины используется впроизводстве шин (св. 50%) и резинотехнических изделий (ок. 22%). См.также Каучуки синтетические, Каучук натуральный.

Значение слова Резина по словарю Ушакова:

РЕЗИНА
резины, мн. нет, ж. (латин. resina — смола). Мягкое эластичное вещество, представляющее собой вулканизированный каучук. Изделия из резины.

Значение слова Резина по словарю Даля:

Резина
резинка ж. лат. (вообще смола). сухая тягучая, упругая смола каучукового дерева. каучук, ластик или тягучка. Резинные, резинковые помочи, подвязки. Резинковые калоши. Резинит м. горная смола, упругое ископаемое.

Определение слова «Резина» по БСЭ:

Резина (от лат. resina — смола)
вулканизат, продукт вулканизации каучука (см. Каучук натуральный, Каучуки синтетические). Техническая Р. — композиционный материал, который может содержать до 15-20 ингредиентов, выполняющих в Р. разнообразные функции (см. Резиновая смесь). Основное отличие Р. от др. полимерных материалов (см. Пластические массы, Полимеры) — способность к большим обратимым, так называемым высокоэластическим, деформациям в широком интервале температур, включающем комнатную и более низкие температуры (см. Высокоэластическое состояние). Необратимая, или пластическая, составляющая деформации Р. намного меньше, чем у каучука, поскольку макромолекулы последнего соединены в Р. поперечными химическими связями (так называемая вулканизационная сетка). Р. превосходит каучук по прочностным свойствам, тепло- и морозостойкости, устойчивости к действию агрессивных сред и др.
Классификация. В зависимости от температурных и др. условий эксплуатации, в которых Р. сохраняет высокоэластические свойства, различают следующие основные группы Р.
Р. общего назначения, эксплуатируемые при температурах от -50 до 150°C. Изготовляются на основе натурального, синтетических изопреновых, стереорегулярных бутадиеновых, бутадиен-стирольных, хлоропреновых каучуков и их разнообразных комбинаций. Теплостойкие Р., предназначенные для длительной эксплуатации при 150-200°C. Основой таких Р. служат этилен-пропиленовые и кремнийорганические каучуки, бутилкаучук. Для Р., эксплуатируемых при более высоких температурах (до 300°C и выше), используют некоторые фторсодержащие каучуки, а также каучукоподобные полимеры типа Полифосфонитрилхлорида. Морозостойкие Р., пригодные для длительной эксплуатации при температурах ниже -50°C (иногда до -150°C). Для их получения применяют каучуки с низкой температурой стеклования (см. Стеклование полимеров), например стереорегулярные бутадиеновые, кремнийорганические, некоторые фторсодержащие.
Такие Р. могут быть получены и из неморозостойких каучуков, например бутадиен-нитрильных, при введении в состав резиновой смеси некоторых пластификаторов (эфиров себациной кислоты и др.). Масло- и бензостойкие Р., длительно эксплуатируемые в контакте с нефтепродуктами, маслами и др. Их получают из бутадиен-нитрильных, полисульфидных, уретановых, хлоропреновых, винилпиридиновых, фторсодержащих, некоторых кремнийорганических каучуков. Р., стойкие к действию различных агрессивных сред (кислото- и щёлочестойкие, озоностойкие, паростойкие и др.). Изготовляются на основе бутилкаучука, кремнийорганических, фторсодержащих, хлоропреновых, акрилатных каучуков, хлорсульфированного полиэтилена. Электропроводящие Р. Для их получения используют различные каучуки, наполненные большими количествами электропроводящей (ацетиленовой) сажи. Диэлектрические (кабельные) Р., характеризующиеся малыми диэлектрическими потерями и высокой электрической прочностью. Получают их из кремнийорганических, этилен-пропиленовых, изопреновых каучуков, наполненных светлыми минеральными наполнителями. Радиационностойкие Р. (рентгенозащитные и др.). Основой их служат фторсодержащие, бутадиен-нитрильные, бутадиен-стирольные каучуки, наполненные окислами свинца или бария.
Помимо перечисленных Р., различают также вакуумные, вибро-, свето-, огне-, водостойкие, фрикционные Р., а также медицинские, пищевые и др.


Механические свойства резин на основе различных качуков1











ПоказателиНату-
ральный
Синтети-
ческий
изопре-
новый
Стерео-
регуляр-
ный бутадие-
новый
Бутадиен-
&alpha.-метил-
стироль-
ный
маслона-
полненный
Бутил-
каучук
Этилен-
пропи-
леновый
Бутадиен-
нитриль-
ный
Хлоро-
преновый
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
Напряжение
при 300% удлиненияІ, Мн/мІ
2-312-141,5-38-131-1,37-110,8-
1,3
10-
11
0,6-
1,5
4-79-1511-
19
1,5-
2,5
11-
12
1-1,56,5-
10,5
Прочность при растяженииІ, Мн/мІ25-
33
25-
35
23-
35
23-
35
2-516-
19
2-319-
25
15-
20
15-
23
17,5-
28
20-
26
3-428-
31
21-
28
19,5-
21
Относи-
тельное
удлинение, %
800-
850
600-
850
700-
1000
600-
800
250-
750
400-
600
700-
800
550-
650
800-
950
400-
850
400-
600
370-
500
500-
700
550-
700
750-
1100
450-
700
Сопротив-
ление раздиру, кн/м, или кгс/см
50-
100
130-
150
30-
90
110-
160
5-735-457-1070-
90
8-2050-
85
40-
55
40-
50
65-
80
25-
45
55-
70
Твёрдость по ТМ-235-
40
60-
75
30-
40
60-
70
40-
52
57-
68
32-
43
50-
60
27-
32
60-
85
42-
68
40-
68
69-
72
37-
50
55-
60
Эластичность по отскоку, %68-
75
40-
55
65-
75
37-
51
65-
78
45-
50
50-
55
35-
46
8-2020-
25
5550-
55
28-
32
40-
42
32-
40
Модуль
внутреннего
трения, Мн/мІ
0,12-
0,26
1,8-
2,2
0,13-
0,26
2-2,40,251,6-
1,8
0,28-
0,35
2,2-
2,6
Коэффициент истирае-
мости, cмі/(квт·ч)
270-
330
280-
340
0,5170-
190
300-
340
300-
350
220-
300
170-
200
350-
450
Выносли-
вость при многократ-
ных деформа-
циях, тыс. циклов
170-
180
130-
160
100-
130
60-
85

1Данные для температуры 22 ± 2 ·С. I — ненаполненная резина. II — резина, наполненная активной сажей.
І 1 Мн/м2 &asymp. 10 кгс/смІ.
Свойства. Комплекс свойств Р. определяется прежде всего типом каучука. Существенное влияние на механические характеристики Р. (деформационные, прочностные) оказывают наполнитель (см. табл.), а также структура и плотность вулканизационной сетки. Важнейшее деформационное свойство Р. — модуль (отношение напряжения к деформации) зависит от ряда факторов: условий механического нагружения (статические или динамические). абсолютного значения напряжения и деформации, а также от вида последней (растяжение, сжатие, сдвиг, изгиб). длительности или скорости нагружения, что обусловлено релаксационными явлениями, т. е. изменением реакции Р. на механическое воздействие (см. Релаксация, Релаксационные явления в полимерах). состава (рецептуры) Р.
В области относительно небольшой деформации (5 Мн/мІ (5-80 и 2·106 кгс/смІ)] (см. также Модуль высокоэластический, Модули упругости). В указанной области деформации модуль Р. при сдвиге примерно в 3 раза меньше, чем при растяжении. Вследствие практической несжимаемости Р. (коэффициент Пуассона 0,48-0,50 против 0,28-0,35 для металлов) объёмный модуль Р. на 4 порядка выше, чем модуль при растяжении.
Зависимость модуля Р. от её состава может быть в отдельных случаях описана обобщёнными соотношениями, использование которых позволяет прогнозировать значение модуля Р. и создавать т. о. материалы с заданными свойствами.
Деформирование саженаполненных Р., характеризующихся высоким внутренним трением, обусловливает преобразование механической энергии деформации в тепловую. Этим объясняется высокая амортизационная способность Р., косвенной характеристикой которой служит показатель эластичности по отскоку. Однако из-за низкой теплопроводности Р. многократное циклическое нагружение массивных изделий, например шин, приводит к их саморазогреву (т. н. теплообразование), обусловленному упругим Гистерезисом. Следствием этого может быть ухудшение эксплуатационных свойств изделий.
В реальных условиях эксплуатации Р. находится в сложнонапряжённом состоянии, поскольку на изделия действуют одновременно различные деформации. Однако разрушение Р. вызывается, как правило, максимальным растягивающими напряжениями. По этой причине прочностные свойства Р. оценивают в большинстве случаев при деформации растяжения.
Технические характеристики Р. существенно зависят от режимов приготовления резиновой смеси и ее вулканизации, от условий хранения полуфабрикатов и изделий и др. Свойства Р. на основе каучуков, макромолекулы которых содержат ненасыщенные связи (например, натурального или синтетического изопренового), могут ухудшаться при эксплуатации Р. в условиях длительного воздействия повышенных температур, кислорода, озона, ультрафиолетового света (см. Старение полимеров).
Применение. Резиновая промышленность — один из важнейших поставщиков комплектующих деталей и изделий для многих отраслей народного хозяйства. Р. — незаменимый материал в производстве шин, различных амортизаторов и уплотнителей. её применяют также для изготовления конвейерных лент, приводных ремней, рукавов, разнообразных изделий бытового назначения, в частности обуви (см. Резиновые изделия). Из Р. изготовляют изоляцию кабелей, эластичные электропроводящие покрытия, протезы (например, искусственные клапаны сердца), детали наркозных аппаратов, катетеры, трубки для переливания крови и многое др. Объём мирового производства изделий из Р. в 1974 превысил 20 млн.т. Наиболее крупные потребители Р. — шинная промышленность (свыше 50%) и промышленность резинотехнических изделий (около 22 %).
Лит.: Кошелев Ф. Ф., Корнев А. Е., Климов Н. С., Общая технология резины, 3 изд., М., 1968. Резниковский М. М., Лукомская А. И., Механические испытания каучука и резины, 2 изд., М., 1968. Усиление эластомеров, под ред. Дж, Крауса, пер. с англ., М., 1968. Справочник резинщика. Материалы резинового производства, М., 1971. Труды международной конференции по каучуку и резине, М., 1971. Лукомская А. И., Евстратов В. Ф., Основы прогнозирования механического поведения каучуков и резин, М., [в печати].
В. Ф. Евстратов.

Резина — город (с 1940), центр Резинского района Молдавской ССР. Расположен на р. Днестр, в 7 км от ж.-д. станции Рыбница (на линии Слободка — Бельцы-Слободзея). 7,6 тыс. жителей (1975). Хлебокомбинат. ковровый цех Оргеевской ковровой фабрики и др. предприятия.



Что такое резина?

Что такое резина?

Марк Джонсон

Введение

Большинство людей, вероятно, думают о резинках, шинах или карандашах, когда мы слышим слово «резина». Резина эластичная и водостойкая; это может быть сформулировано, чтобы задерживать воздух (внутренние трубы) и не проводить электричество. Его наиболее отличительной характеристикой является то, что его можно растянуть в два, три, пять, даже в 10 раз по сравнению с первоначальной длиной без разрывов; отпустите его, и он вернется к своему первоначальному размеру и форме, практически без изменений.Он может быть сжат, искривлен или искажен и снова вернется к своей первоначальной форме без изменений.

Резина состоит из тысяч слабо соединенных молекул, образующих длинные запутанные цепи. Эти цепочки молекул могут быть легко разорваны и распутаны, но при освобождении они снова срываются вместе — вот что дает резиновые эластичные свойства.

Резина

также обладает поразительно высокой стойкостью к истиранию — выше, чем у стали. Он не подвержен коррозийному действию большинства распространенных химических веществ и может быть прочно связан с металлом, а также с текстилем.

По этим и другим причинам резина находит свое применение в десятках тысяч различных продуктов. Резина может быть разработана для различных областей применения: от здравоохранения до космических путешествий, от вооружения до товаров для отдыха — от резиновых штампов и водонепроницаемой обуви до гидрокостюмов, шлангов, прокладок, уплотнительных колец, уплотнений, автомобильных шин и искусственных сердечек.

История

Было время, когда каучук происходил исключительно из природных источников.Сегодня, однако, резина также может быть произведена искусственно, синтезирована из нефти и объединена с другими минералами. Это во многом потому, что наша планета не может производить достаточно натурального каучука для удовлетворения всех наших потребностей.

Резина была известна коренным народам Америки задолго до прибытия европейских исследователей. Еще в 1525 году исследователи сообщали о наблюдении мексиканских племен, играющих с упругими шарами. Первое научное исследование каучука было предпринято в 1735 году.

Было широко зарегистрировано, что первое использование для резины было в качестве ластика. Именно Магеллан, потомок известного португальского мореплавателя, предложил это использование. В Англии известный химик 18-го века приписал открытие кислорода, популяризировавшего каучук до такой степени, что он стал известен как «Каучук Индии».

Забегая вперед

В середине 20-го века решающий исторический эпизод необратимо изменил состояние резиновой промышленности.7 декабря 1941 года Соединенные Штаты вступили во Вторую мировую войну. Через три месяца после нападения на Перл-Харбор японцы вторглись в Малайзию и Голландскую Ост-Индию, отчаянно пытаясь взять контроль над производством натурального каучука у союзников. Это дало Оси контроль над 95% мировых поставок каучука, ввергнув Соединенные Штаты в «резиновый» кризис.

Каждый танк Шермана содержал полтонны резины; каждый военный корабль содержал 20 000 резиновых деталей; резина использовалась для покрытия каждого сантиметра проволоки, используемой на каждом заводе, в доме, офисе и военном объекте на всей территории Соединенных Штатов

К сожалению, в Соединенных Штатах не было жизнеспособной, коммерчески производимой синтетической альтернативы общего назначения. До этого американское производство синтетики ограничивалось относительно специализированными материалами с очень ограниченными объемами производства. Рассматривая все возможные источники при нормальных уровнях потребления, нация имела запас резины на один год; однако эти резервы также должны были обеспечивать крупнейшую и наиболее важную отрасль в этот период: сектор вооружений.

Это привело к созданию обширной правительственной программы по ускорению производства синтетического материала общего назначения в США и Канаде. В конечном итоге 51 государственная установка была построена и начала работать в Северной Америке. За первый год производства выпуск синтетического каучука утроился до 30 000 тонн, а к концу войны увеличился до более 700 000 тонн.

Натуральный каучук

Натуральный каучук, также называемый «Индийский каучук», первоначально был получен из молочной жидкости, производимой некоторыми растениями.Растения будут «постукивать», то есть надрез, сделанный в коре дерева, и липкий молочный сок, собранный и очищенный в пригодный для использования материал.

Существует только один химический тип натурального каучука. Разнообразие физических свойств, обнаруживаемых в различных продуктах из натурального каучука, создается полностью разными методами обработки плантаций. Очищенная форма натурального каучука представляет собой полиизопрен, который также может быть получен синтетическим путем.

Натуральный каучук широко используется во многих областях и продуктах.Это естественно очень эластичный, гибкий и водонепроницаемый.

Синтетическая резина

Наоборот, существует много различных химических типов синтетического каучука, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки, свой спектр свойств и свою особую область полезности.

Важно понимать, что нет ни одного вида резины, который был бы лучше всех остальных в абсолютном смысле. Выбор зависит от того, какие свойства необходимы для конкретного применения.Когда более чем одна резина может удовлетворить требования, конечно, тогда цена и доступность будут соображениями.

Самые ранние коммерческие синтетические материалы были разработаны в ответ на растущую потребность в эластичных материалах с лучшей устойчивостью, чем у натурального каучука, к маслу, нагреву, солнечному свету и старению. Хлоропрен, он же неопрен, предложил улучшение во всех отношениях.

Существует исчерпывающий перечень механических, химических, физических и специальных тестов для измерения конкретных результатов, чтобы помочь вам определить, какой резиновый материал лучше всего подходит для вашего конкретного применения.

  • цитируется работа

  • Википедия
  • Международный институт производителей синтетического каучука, Inc.

Марк Джонсон — исполнительный вице-президент по маркетингу WARCO BILTRITE

Если у вас есть какие-либо конкретные вопросы, на которые вы хотите, чтобы г-н Ши Хван ответил на ваши вопросы, отправьте их по адресу [email protected], или вы можете напрямую связаться с нами по телефону (714) 532-3355.

,

Crepe Rubber — что это и откуда?

В мире обуви и сапог подошвы из кожи и твердой резины являются обычным явлением, но время от времени появляется более мягкий, менее распространенный вариант — креп-каучук. Этот извилистый, амортизирующий материал известен тем, что появился на подошве культового Clarks Desert Boot, и многие бренды все еще используют его сегодня для более мягкой подошвы.

Что такое Crepe Crepe Rubber?

Креп, или каучуковая плантация, — это натуральный материал, который преимущественно изготавливается из латекса, постукиваемого с деревьев, таких как каучуковое дерево Pará.После сбора в дереве в жидкой форме сырой латекс затем коагулируется с образованием полутвердого вещества, а затем измельчается, прессуется и раскатывается в листы с помощью ряда машин. Теперь твердый материал, листы крепированной резины затем отправляются производителям — таким как Clarks или Yuketen — для резки на подошву для обуви и ботинок.

crepe-rubber-what-is-it-and-where-does-it-come-from-caoutchouc

Существуют и другие виды крепированной резины, в которых используются несколько иные способы производства, такие как универсальный коричневый креп и бледный латексный креп, но основной процесс коагуляции латекса остается в большинстве вариантов.Crepe Rubber часто имеет приятный запах и хрустящий вид, но текстуры и состав могут варьироваться от подошвы к подошве. Некоторые креповые каучуки при покупке могут быть жесткими и почти такими же твердыми, как кожаная подошва, что требует некоторого взлома, в то время как другие будут более мягкими и обеспечат большую тягу с самого начала.

crepe-rubber-what-is-it-and-where-does-it-come-from-image-via-kelani-valley-plantations

Изображение через плантации долины Келани

crepe-rubber-what-is-it-and-where-does-it-come-from-rubber-for-transport

Плюсы и минусы из креповой резины

Плюсы

  • Доступность — Креповая резина имеет относительно низкую себестоимость, что, в свою очередь, может снизить стоимость изделий, в которых используется материал.
  • Comfort — Материал, который все больше и больше смягчается при каждом износе, обеспечивает превосходное сцепление и амортизацию ног. Некоторые считают, что подошва из крепа является наиболее удобной, и бренды часто добавляют подошву крепа в свои модели для более удобного варианта.
  • Устойчивость — Резиновая резьба не наносит вреда деревьям. Фактически, одно дерево можно регулярно постукивать до 40 лет и производить до 19 фунтов латексной резины каждый год.

минусы

  • Чистка — резиновые подошвы из крепа могут очень легко загрязниться из-за их абразивного характера, и после их маркировки может быть чрезвычайно трудно восстановить резину до ее первоначального цвета.Вы можете удалить некоторые следы на поверхности, но липкий креп сохраняет грязь, что делает обесцвечивание практически невозможным.
  • Resoling — Многие креповые подошвы не подлежат замене или ремонту.
  • Долговечность — Креповая резина со временем разрушится, если ее часто носить на твердых, шероховатых поверхностях, таких как бетон. Однако долговечность подошвы будет зависеть от ее толщины.

Знаковое использование креповых резиновых подошв

Clarks Desert Boot

crepe-rubber-what-is-it-and-where-does-it-come-from-shoes

Первоначально выпущенный в 1949 году, ботинок Clarks Desert был вдохновлен солдатами, размещенными в Бирме, которые приобрели сапоги на креповой подошве у местных торговцев.Ботинки Desert Boot, традиционно выполненные из замши или кожи, оснащены подошвой из крепа на каблуке и остаются одними из самых культовых ботинок всех времен.

$ 119 в конце одежды.

Yuketen Angler Moc

crepe-rubber-what-is-it-and-where-does-it-come-from-brown-shoes

Angler Moc — одна из опорных моделей Yuketen. Он оснащен кожаной верхней частью в стиле мокасины с ручной вышивкой, кожаными шнурками и толстой резиновой подошвой из крепового каучука с вышитой конструкцией.

$ 440 в Юкетене.

Общие проекты Chelsea Boot

crepe-rubber-what-is-it-and-where-does-it-come-from-boots

Итальянская марка обуви Common Projects использует подошву из натурального крепового каучука в своей классической модели Chelsea Boot. Эластичная подошва из крепа с эластичными боковыми вставками и красивым замшевым верхом обеспечивает дополнительную тягу и комфорт этому культовому силуэту.

$ 345 в End Clothing.

,

усадка резины — что это и почему?

Rubber Shrinkage – what is it and why?

Усадка резины и что компенсировать.

Одной из проблем, с которыми мы сталкиваемся при изготовлении резиновых изделий, является «усадка резины» — тот факт, что резиновые детали всегда выходят из формы, при которой они изготавливаются меньше, чем полость, из которой изготовлена ​​деталь; они «сжались». Это явление, как правило, известно как «усадка», и для достижения желаемого размера готовой детали необходимо увеличить размер полости формы до некоторой степени, учитывая ряд факторов, которые создают усадку резины и влияют на результат. иногда неожиданными способами.Например, разные типы полимеров имеют свои собственные общие характеристики усадки каучука, причем некоторые типы сжимаются гораздо больше, чем другие, по причинам, которые мы обсуждаем ниже, и поэтому одна и та же форма может не давать детали одинакового размера, если тип полимера изменяется. Существует несколько причин усадки каучука, на некоторые из которых можно повлиять, а на другие — нет, и факторы, влияющие на усадку каучука, обычно следующие.

Расширение во время лечения.

Одна из основных проблем заключается в том, что во время фаз нагрева и давления процесса всегда будет иметь место некоторая степень расширения резиновой смеси, что необходимо для превращения неотвержденного материала в его законченное вулканизованное состояние.Проблема состоит в том, что матрицы или формы, необходимые для того, чтобы выдерживать температуры и давления процесса, обычно изготавливаются из алюминия или стали, и оба или эти металлы имеют значительно более низкую степень линейного расширения, чем резина, содержащаяся в форме. Хотя это различие в линейном расширении помогает обеспечить дополнительное давление в пресс-форме (хотя в некоторых случаях это может привести к «обратному скручиванию») и, таким образом, улучшить условия отверждения, оно также может разрушить слабые пресс-формы. Это также означает, что, будучи ограниченным литейной формой во время отверждения до размера, меньшего, чем резина, достигла бы, если бы она нагревалась в расслабленном состоянии, когда деталь «извлекается из формы», охлаждение детали от этого ограниченного размера означает, что чем выше Степень линейного расширения резины по сравнению со сталью или алюминием приводит к тому, что деталь втягивается или «сжимается» пропорционально больше, чем инструмент, из которого она изготовлена, и получается значительно меньше, чем соответствующая полость пресс-формы.

Характеристики наполнителя.

Доля наполнителей в резиновой смеси также оказывает существенное влияние, главным образом потому, что их коэффициент линейного расширения ближе к стали, чем к резине. Наполнители используются для повышения твердости резиновых полимеров, поэтому, чем сильнее наполнен полимер, чтобы увеличить его твердость, тем меньше он будет сжиматься. Это проблема, когда клиенты требуют, чтобы серия деталей различной твердости была изготовлена ​​из одной и той же пресс-формы, чтобы оценить относительную производительность, когда FEA может быть не в состоянии надежно предсказать желаемые результаты.Если такая деталь имеет жесткие допуски, в зависимости от размера и формы детали, могут наблюдаться очень реальные различия в размерах после полного охлаждения различных деталей, а в исключительных случаях для этого могут потребоваться отдельные формы с различными коэффициентами усадки резины, чтобы быть изготовлены для обеспечения деталей одинакового размера, но разной твердости.

Shadowgraphs are the best way of measuring rubber parts

Измерение различий в усадке резины с помощью Shadowgraph

Сшивание.

Процесс отверждения необходим для создания молекулярных сшивок, которые придают каучуку «память», и способ, которым эти сшивки образуются для любого данного полимера, также может влиять на конечные результаты, и это еще один фактор, который может влиять на конечный размер любой данной части.Главным образом, обусловленный системой отверждения, сжатие отверждения систем на основе пероксида может обычно составлять 0,8-1,0%, тогда как системы отверждения серы обычно могут составлять 0,1-0,3%, но все еще имеет место случай, когда конкретные смеси и конкретные полимеры будут выходить за пределы этих рекомендаций. Однако на деталях с тонкими допусками можно заметить, что даже что-то столь же незначительное, как изменение системы отверждения, влияет на конечный размер детали.

Летучие потери.

Потеря летучести является еще одним аспектом процесса отверждения (и последующего отверждения), когда полимеры имеют пластификаторы или отвердители, которые выделяются из материала в процессе отверждения и после отведения в конечное отвержденное состояние приводят к уменьшению объема материала. и, следовательно, часть, которая «сжалась».Количество, на которое деталь сжимается из-за этого эффекта, может быть до некоторой степени разработано, поскольку некоторые пластификаторы являются более летучими по объему, чем другие, и, таким образом, может быть возможно разработать изменение конечных размеров детали без фактического изменения полость формы, которая его производит, просто изменяя состав резиновой смеси.

Тканевая вставка.

Когда рубленое волокно или тканое полотно вводят в резиновый состав для его усиления, наблюдается меньшая усадка, очевидная вдоль ориентации волоконно-полимерных цепей, где они выровнены, и более высокая усадка, очевидная по всему выравниванию, где усадка в полимер притягивает любые параллельные волокна ближе друг к другу.Это может быть сложным эффектом для прогнозирования и контроля, так как комбинации полимера и типа волокна, а также утка / переплетения любой конструкции ткани оказывают существенное влияние на результат, и базовые испытания часто являются единственным способом предсказать конкретную производительность. , Этот эффект также является проблемой, когда твердые вставки связаны в резиновый компонент; прочность соединения будет локально ограничивать резину, прилегающую к подложке, с которой она связана, но опять же более высокий уровень коэффициента линейного расширения резины по сравнению с подложкой приведет к усадке областей резины, не удерживаемых подложкой, и компенсирует Пропорционально этому эффекту может быть довольно сложно.

Геометрия.

Форма детали может влиять на степень усадки резины; длинные тонкие детали будут иметь тенденцию проявлять гораздо более высокие уровни усадки, чем можно было бы ожидать от более твердых форм, и, как следствие, могут потребоваться такие конкретные базовые испытания для установления конкретной характеристики конкретной комбинации полимера и продукта. После того, как это будет сделано, конструкции пресс-формы могут быть выполнены с уверенностью, для деталей аналогичного полимера и требований к размерам.

Процесс.

Способ изготовления формованных деталей также может быть проблемой, на деталях, отлитых под давлением, это может быть вплоть до «зерна» внутри заготовок материала, которые образуются как часть измельчения и раскатывания неотвержденного соединения, где наблюдаемая усадка может быть различной по длине и ширине фрезерованного листового материала. Этот эффект можно смягчить, если необходимо, используя литьевое формование методом переноса и литья под давлением, но для некоторых крупных или длинных компонентов традиционное литье под давлением все еще является наиболее подходящим способом изготовления формованных деталей.

Как можно видеть, существует много факторов, которые влияют на конечные результаты усадки резины процессов, которые производят резиновые детали; даже имея многолетний опыт и техническую поддержку, может быть трудно предвидеть результаты, которые будут получены от любого конкретного нового инструмента и комбинации материалов. Существуют формулы и общие рекомендации от различных исследовательских проектов, выполненных в течение многих лет, но это остается серой областью, и лучший способ получить неизменно надежные детали — это определить конкретные материалы и условия процесса для применения, а также инструменты для проектирования оттуда. ,В Martin’s Rubber наш опыт позволяет нам с первого раза правильно изготовить большинство деталей, а наш собственный инструментальный отдел постоянно проверяет и обновляет свои записи, проверяя новые материалы по мере их ввода в эксплуатацию, дополняя нашу глубину опыта и знаний.

Пост Резиновая Усадка — что это и почему? впервые появился в резиновой компании Мартина.

Что такое мономер натурального каучука?

Что такое мономер натурального каучука?

  1. Мономерной единицей для натурального каучука является изопрена.
    Название IUPAC 2-метилбут-1,3-диен.

  2. Полимеризационная добавка объединяет тысячи единиц изопрена вместе, образуя поли (изопрен) или натуральный каучук .

Свойства натурального каучука

  1. Натуральный каучук эластичный.
    а) В обычном состоянии резиновая полимерная цепь сложена в запутанную массу.
    (b) При растяжении цепь распрямляется. Он возвращается в свое запутанное состояние, когда сила растяжения отпущена.
  2. Натуральный каучук нерастворим в воде.
    (a) Длинные углеводородные цепи натурального каучука не могут растворяться в воде.
    (b) Натуральный каучук растворим в органических растворителях, таких как бензол, бензин, сероуглерод и хлоргидрокарбонаты.
  3. Натуральный каучук нестабилен при нагревании.
    (a) Когда он нагревается выше 50 ° C, он размягчается и становится липким. Нагревание до температуры выше 200 ° C приведет к его разложению.
    (b) Когда натуральный каучук охлаждается, он становится твердым и ломким. Он ведет себя как пластик.
  4. Натуральный каучук неустойчив к окислению.
    (а) Наличие двойных связей в полимерной цепи делает его подверженным окислению.
    (b) Атмосферное окисление происходит, когда кислород и озон из воздуха вместе с ультрафиолетовым излучением расщепляет полимерные цепи.

Как изготавливается вулканизированная резина?

Вулканизация резины:

  1. Вулканизация — это производственный процесс, открытый Чарльзом Гудьером в 1839 году для превращения сырой резины в жесткий полезный продукт.
  2. В этом процессе приблизительно 1 — 3% по массе серы добавляют к сырой резине и смесь осторожно нагревают.
  3. Атомы серы образуют поперечных связей между соседними цепями каучукового полимера по углерод-углеродным двойным связям.
  4. Число атомов серы в поперечных связях обычно составляет от одного до четырех.
  5. Сшивание улучшает свойства сырого каучука, делая вулканизированный каучук.
    (а) более жесткий материал, который более устойчив к окислению.
    (б) более упругий, поскольку сшитые цепи могут вернуться в исходное положение.
    (c) более теплостойкий, что означает, что вулканизированная резина менее мягкая и липкая при нагревании.
    (d) менее растворим в органическом растворителе.

Люди также спрашивают

Для чего можно использовать натуральный каучук?

Использование натурального каучука:

  1. Использование натурального каучука ограничивается производством
    (a) смесей латексного цемента и прорезиненного битума для смолистых дорог
    (b) изоляторы для электрических приборов и кабелей
    (c) трения усилители, такие как подошвы для обуви и дверные стопоры
    (d) резиновые шланги, резиновые колпачки и резиновые ленты
    (e) перчатки
  2. Натуральный каучук перерабатывается в вулканизированный каучук, который обладает лучшими свойствами — более эластичным и более устойчивым к нагреванию и окислению.
  3. Вулканизированная резина используется для изготовления шин, перчаток и шлангов.
  4. Углерод добавляется в вулканизированную резину в шинах, чтобы сделать их более жесткими при сохранении их эластичности.
  5. Многие здания, особенно те, которые находятся вблизи железных дорог или расположены в районах, подверженных землетрясениям, теперь построены на резиновых блоках или резиновых подшипниках, которые могут помочь поглощать вибрацию.

Будет ли вулканизация повысить эластичность резины эксперимента

Цель: Изучить влияние вулканизации на эластичность резины.
Постановка задачи: Повысит ли вулканизация эластичность резины?
Гипотеза: Когда каучук вулканизируется, он увеличивает свою эластичность.
Оперативное определение:
Эластичность — это способность резиновой полосы растягиваться за счет подвешивания к ней гирь разной массы и возврата к ее первоначальной длине после снятия гирь. Чем больше масса используемого веса, тем эластичнее резина.
Переменные:
(a) Управляемая переменная: типы резины
(b) Ответная переменная: длина резиновой полосы
(c) Контролируемая переменная: размер резиновой полосы, масса
Материалы: Латекс, раствор дихлорид дисульфид в метилбензоле.
Процедура:

  1. Две полосы натурального каучука одинакового размера (100 мм х 10 мм х 1 мм) готовятся из предоставленного латекса.
  2. Одна полоска каучука вулканизируется путем погружения ее в раствор дихлорид дисульфида в течение примерно 5 минут. Затем вулканизированную резиновую полосу удаляют и сушат на воздухе.
  3. Вулканизированные и невулканизованные резиновые полосы подвешиваются с помощью зажимов для бульдога, как показано на рисунке.
  4. Измерены длины двух полос.
  5. 50-граммовая масса навешивается на каждую из двух полосок. Длина двух полос измеряется.
  6. Веса снимаются, а длины двух полос измеряются снова.
  7. Повторите шаги с 4 по 6, используя веса с шагом 50 г, пока каждая полоска не вернется к своей первоначальной длине.
  8. Записывайте и табулируйте свои результаты.

Наблюдения:

9013 Перед добавлением веса
Добавленная масса (г) Длина полосы из натурального каучука (см) Длина полосы из вулканизированной резины (см)
После удаления веса Перед добавлением веса После удаления веса
50 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 900 100 100 100 100
150 100 120 100 100
200 100 110

Обсудить on:

  1. Невулканизованная резина не возвращается к своей первоначальной длине после использования веса 150 грамм.
  2. Вулканизированная резина не возвращается к своей первоначальной длине после использования 250-граммового веса.
  3. Следовательно, вулканизированная резина является более эластичной, потому что она может вернуться в исходное состояние, когда на нее действует более сильное усилие.

Вывод:
Гипотеза может быть принята.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.