По каким параметрам контролируется износ адаптера – ДТО ЦВ сентябрь 2018. ЦВ. Осмотрщики и др (стаж более 5 лет). Тема 17 ~ Вагонник

Содержание

ДТО ЦВ сентябрь 2018. ЦВ. Осмотрщики и др (стаж более 5 лет). Тема 17 ~ Вагонник

На какое количество пружин опирается фрикционный клин в тележке типа Barber?
По каким параметрам контролируется износ адаптера буксового узла в тележке типа Barber?
По каким признакам определяют соответствие баз боковых рам тележки типа Barber без проведения геометрических замеров?
Что является критерием браковочного износа фрикционного клина тележки «Barber»?
Укажите предельно допустимую толщину обода колесных пар тележки «Barber» при формировании поезда на гарантийные участки длиной от 3500 км до 6000 км:
Сколько пружин рессорного комплекта тележки «Barber» работают в порожнем состоянии?
Укажите предельно допустимый неравномерный прокат колесных пар тележки «Barber» в эксплуатации:
Укажите предельно допустимые размеры выщебрины на поверхности катания колесной пары тележки «Barber» при формировании поезда на гарантийные участки длиной от 3500 км до 6000 км:
С каким минимальным сроком до очередного периодического ремонта разрешается погрузка ВМ в вагон?
Какие требования необходимо выполнить при необходимости отцепочного ремонта вагонов, входящих в состав секций специального подвижного состава для перевозки ВМ?
В книге какой формы ведется учет предъявления к техническому осмотру поездов с ВМ?
Минимальный размер толщины композиционных колодок установленных на вагон для погрузки ВМ?
Кем проводится технический осмотр и определение пригодности ходовых частей, колесных пар, буксового узла, рамы вагона, тормозных и ударно-тяговых устройств подвижного состава, принадлежащего грузоотправителям (грузополучателям) или арендованного ими?
Что является отличительной особенностью тормозной рычажной передачи тележки «Barber»?

С помощью чего и как бракуется тележка «Barber» по неисправности фрикционного клина?

Укажите предельно допустимый равномерный прокат у колесных пар тележки «Barber» в эксплуатации:

Укажите отличительные особенности тележки «Barber»:
● Межремонтный пробег -более 500 тыс. км
● Рессорный комплект — 9 пружин
○ Фрикционный клин состоит из — 4 частей
● Фрикционный клин состоит из — 2 частей
○ Межремонтный пробег -менее 500 тыс. км
○ Рессорный комплект — 8 пружин
○ Рессорный комплект — 6 пружин

Как контролируется завышение фрикционного клина тележки «Barber» относительно надрессорной балки?

Что является браковочным критерием для скользуна тележки «Barber»?

При повреждениях позвоночника необходимо:

При ожогах негашеной известью необходимо: (несколько ответов)

При отравлении метанолом, антифризом, тормозной жидкостью (при присутствии сознания) пострадавшему необходимо:

При повреждениях костей таза и тазобедренных суставов необходимо? (несколько ответов)

www.xn--80adeukqag.xn--p1ai

какие параметры аккумуляторных батарей нужно проверять и как это сделать?

При использовании аккумуляторных батарей на любых объектах, особенно в системах бесперебойного питания, за их состоянием нужно следить и регулярно проводить проверки. В этом материале мы рассмотрим основные параметры АКБ, а также рассмотрим, какими приборами и как можно провести их контроль и проверку!

Основная задача при проверке состояния любой аккумуляторной батареи – выяснить, обладает ли она достаточной емкостью, может ли обеспечить заявленные производителем характеристики в течение необходимого времени. Однако непосредственно средствами измерения определяются только несколько основных параметров – напряжение, сила тока. В обслуживаемых аккумуляторах можно также замерить плотность электролита. Измерения можно проводить неоднократно, фиксируя изменение значений с течением времени. Все остальные параметры и характеристики не измеряются напрямую, а выводятся по разработанной изготовителем методике, причем она зависит и от типа АКБ, и от рекомендаций производителя, и от вида подключенной нагрузки. При этом необходимо учитывать, что многие зависимости, характеризующие работу АКБ, носят нелинейный характер. Могут сказываться и другие факторы, например, влияние температуры.

При выполнении краткосрочных измерений при использовании даже самых совершенных методик тестирование носит не точный количественный, а качественный характер. Единственный достоверный способ измерения емкости АКБ – его полная разрядка в течение многих часов с тщательной фиксацией параметров в ходе всего процесса. Но использовать столь продолжительную процедуру на практике можно далеко не всегда, особенно если батарей много. Тем не менее, и краткосрочных оценочных измерений достаточно для того, чтобы отличить работоспособный аккумулятор от изношенного, утратившего емкость, и вовремя произвести замену АКБ.

Способы проверки АКБ

1. Подключение нагрузки

К АКБ на некоторое время подключается рабочая или второстепенная нагрузка той или иной величины. Вольтметром или мультиметром измеряется падение напряжения. Если процедура выполняется несколько раз, между измерениями выжидается определенное время, чтобы батарея восстановилась. Полученные данные сопоставляются с параметрами, заявленными производителем АКБ для данного типа батареи и данной величины нагрузки.

2. Измерения при помощи нагрузочной вилки

Строение простейшей нагрузочной вилки показано на схеме:

Устройство оснащено вольтметром, параллельно которому установлен большой по мощности нагрузочный резистор, и имеет два щупа. В старых моделях вольтметры аналоговые; новые модели, как правило, оснащены ЖК-дисплеем и цифровым вольтметром. Существуют нагрузочные вилки с усложненной схемой, использующие несколько нагрузочных спиралей (сменных сопротивлений), рассчитанные на разные диапазоны измерения напряжений, предназначенные для тестирования кислотных либо щелочных аккумуляторов. Есть даже вилки, которыми тестируют отдельные банки аккумуляторов. В состав продвинутых устройств помимо вольтметра может входить амперметр.

Получаемые при измерениях данные также необходимо сопоставлять с параметрами, заявленными производителями для данного типа батарей и данного сопротивления.

3. Измерения при помощи специальных устройств, тестеров анализаторов АКБ

Приборы Кулон

Принципиальным развитием идеи нагрузочной вилки можно считать семейство цифровых приборов-тестеров Кулон (Кулон-12/6f, Кулон-12m, Кулон-12n и другие) для проверки состояния свинцовых кислотных аккумуляторов, а также другие подобные устройства. Они позволяют проводить быстрые замеры напряжения, приближенно определять емкость АКБ без контрольного разряда и сохранять в памяти несколько сотен, а иногда и тысяч измерений.

Приборы Кулон питаются от аккумулятора, на котором проводятся измерения. Входящие в комплект провода с разъемами «крокодил» имеют части, изолированные друг от друга, что обеспечивает четырехзажимное подключение к аккумулятору и устраняет влияние на показания прибора сопротивления в точках подключения зажимов. По заявлению разработчика, прибор анализирует отклик аккумулятора на тестовый сигнал специальной формы, при этом измеряемый параметр примерно пропорционален площади активной поверхности пластин аккумулятора и, таким образом, характеризует его емкость. Фактически, точность показаний зависит от достоверности методики, разработанной производителем.

Емкость аккумулятора – электрический заряд, отдаваемый полностью заряженным аккумулятором – измеряется в ампер-часах и представляет собой произведение тока разряда на время. Для точного определения емкости необходимо произвести разряд батареи (процесс длительный, многочасовой), постоянно фиксируя величину заряда, отдаваемого батареей. При этом относительная емкость АКБ в зависимости от времени изменяется нелинейно. Например, для аккумуляторной батареи типа LCL-12V33AP относительная емкость меняется со временем следующим образом:

Время разряда, часы	Относительная емкость, %
0,1	37
1,3	48
0,7	53
1,9	76
4,2	84
9,2	92
20	100

Прибор Кулон при помощи быстрого измерения ориентировочно определяет емкость полностью заряженного аккумулятора. Он не предназначен для оценки степени заряженности АКБ, все измерения необходимо проводить на полностью заряженной батарее. Устройство кратковременно подает тестовый сигнал, регистрирует отклик от батареи и через несколько секунд выдает ориентировочную емкость АКБ в ампер-часах. Одновременно на экран выводится измеренное напряжение. Полученные значения можно сохранять в памяти прибора.

Производитель подчеркивает, что устройство не является прецизионным измерителем, но позволяет оценочно определять емкость свинцовой кислотной батареи, особенно если пользователь самостоятельно откалибровал прибор при помощи аккумулятора такого же типа, что и тестируемый, но с известной емкостью. Процедура калибровки подробно изложена в инструкции к прибору.

Тестеры PITE

Следующая разновидность устройств для тестирования АКБ – тестеры PITE: модель PITE 3915 для измерения внутреннего сопротивления и модель PITE 3918 для оценки проводимости батарей.

Управление осуществляется при помощи цветного сенсорного экрана, но основные управляющие кнопки вынесены на клавиатуру в нижней части корпуса. Прибором можно тестировать батареи емкостью от 5 до 6000 А·ч, с элементами аккумулятора 1.2 В, 2 В, 6 В и 12 В. Диапазон измерения напряжения – от 0.000 В до 16 В, сопротивления – от 0.00 до 100 мОм. Прибор позволяет задать тип проверяемых батарей, выполнить измерение напряжения и сопротивления (модель 3915) или напряжения и проводимости (модель 3918), и на их основании судить о том, соответствует емкость батареи заявленной производителем или нет. При этом параметр Capacity (емкость батареи) выводится в процентах.

Интерфейс прибора позволяет проводить как одиночные измерения, так и последовательные (до 254 измерений в каждой последовательности, совокупное количество результатов более 3000), что удобно при проверке большого количества однотипных АКБ (в последнем случае результаты сохраняются автоматически, помимо данных в них фиксируется также порядковый номер измерения). В зависимости от настроек прибор может использовать для выдачи результата (статуса Good, Pass, Warning или Failed) собственные критерии либо значения, заданные пользователем. Результаты тестирования через порт USB могут быть перенесены на компьютер для просмотра и последующей подготовки отчетов.

Анализаторы Fluke

Более глубокое развитие той же идеи – приборы Fluke Battery Analyzer серии 500 (BT 510, BT 520, BT 521), которые позволяют измерять и сохранять в памяти напряжение, внутреннее сопротивление стационарной батареи, температуру минусовой клеммы, напряжение при разрядке. При наличии дополнительных аксессуаров можно измерять и сохранять в памяти и другие параметры. Тесты можно проводить как в режиме отдельных измерений, так и в последовательном режиме; используя настраиваемые профили. Есть возможность задать пороговые значения для различных параметров. Встроенный порт USB позволяет передавать собранные записи (до 999 записей каждого типа) на компьютер для подготовки отчетов с помощью программного обеспечения Analyze Software, входящего в комплект поставки.

Щупы прибора имеют специальную конструкцию: внутренний подпружиненный контакт предназначен для измерения тока, внешний – для измерения напряжения. Если на щуп надавить, внутренний наконечник смещается внутрь таким образом, что оба контакта каждого щупа касаются поверхности одновременно. В результате одни и те же щупы позволяют организовать как 2-проводное, так и 4-проводное подключение к полюсам батареи (последнее необходимо для измерения Кельвина).

Прибор позволяет измерять следующие параметры:
Внутреннее сопротивление батареи (измерение занимает менее 3 с).
Напряжение батареи (производится одновременно с измерением внутреннего сопротивления)
Температура минусовой клеммы (рядом с черным наконечником на щупе BTL21 Interactive Test Probe предусмотрен ИК-датчик)
Напряжение при разрядке (определяется несколько раз в ходе разрядки или во время теста на нагрузку)

Также возможно измерение пульсирующего напряжения, измерение переменного и постоянного тока (при наличии токовых клещей и адаптера), выполнение функций мультиметра. С анализаторами Fluke можно использовать интерактивный тестовый щуп BTL21 Interactive Test Probe со встроенным датчиком температуры. С приборами совместимо большое разнообразие дополнительных аксессуаров (токовые клещи, удлинители разного размера, съемный фонарик и т. п.).

Хотя прибор обладает богатым функционалом, ключевым этапом в определении состояния АКБ остается сопоставление измеренных показателей с расчетными или заданными изготовителем для данного конкретного типа батарей. Устройства Fluke Battery Analyzer серии 500 удобны для массовой инспекции состояния батарей. Последовательный режим и система профилей позволяют выполнять необходимые измерения одно за другим, результаты запоминаются прибором и хранятся в упорядоченной форме, последовательно пронумерованные и разбитые на группы. Но прибор не имеет функции прямого или косвенного измерения емкости АКБ в ампер-часах – хотя бы потому, что для батарей разного типа на сегодняшний день вряд ли возможно разработать единую точную методику такого определения.

Все перечисленные выше устройства, хоть и отличаются друг от друга по размеру, относятся к классу портативных. В отдельную группу можно выделить стационарные комплексы для проверки АКБ, которые могут проводить быстрые испытания с определением внутреннего сопротивления, контролировать все параметры, включая активную и реактивную составляющие сопротивления, управлять процессом разряда/заряда и т. п. Подобные комплексы адресованы скорее исследовательским лабораториям, промышленным производителям АКБ и разработчикам нового оборудования, чем конечным пользователям.

Анализаторы Vencon

Промежуточное положение занимает анализатор Vencon UBA5, предназначенный для работы с аккумуляторными батареями, используемыми в портативных средствах связи (мобильных телефонах, носимых радиостанциях, разнообразных гаджетах и т. п.), портативных инструментах и других устройствах напряжением до 18.5 В, емкостью от 10 мА·ч до 100 А·ч. Анализатор Vencon UBA5 совмещен с зарядным устройством и может использоваться в ремонтных мастерских, центрах обслуживания компьютерной техники, мобильной электроники и других устройств.

Прибор предназначен для различных типов АКБ (никель-кадмиевых, никель-металл-гидридных, литий-ионных, литий-полимерных, свинцовых кислотных и др.), позволяет задавать токи зарядки и разрядки, изменять алгоритмы работы устройства, тестировать емкость батарей при помощи однократных и многократных измерений, сохранять результаты измерений в памяти и выводить их через порт USB, готовить графические отчеты при помощи программного обеспечения.

Характерная особенность устройства – два измерительных канала (по 2 измерительных провода каждый), причем для проведения различных измерений их можно комбинировать, в том числе и от нескольких устройств UBA5. Дополнительно могут заказываться датчики температуры.

Прибор способен генерировать зарядный ток до 2А на каждом канале, ток нагрузки – до 3А (45 Вт) на каждом канале (в комплект входит адаптер питания). Более точные характеристики зависят от конкретной модели устройства – в серию UBA5 входит 5 различных моделей приборов.

В данном типе прибора, как и во всех описанных ранее, ключевым для определения состояния батареи является сопоставление измеренных показателей с параметрами, заявленными производителями АКБ.

4. Полная разрядка/зарядка

На сегодняшний день полная разрядка и зарядка – это единственный прямой и максимально достоверный способ определения емкости АКБ. Специализированные устройства контроля разряда/заряда батареи (УКРЗ) позволяют выполнить глубокую разрядку и последующую полную зарядку батареи с постоянным контролем емкости. Однако эта процедура занимает очень много времени: 15-17-20-24 часа, иногда и более суток, в зависимости от емкости и текущего состояния батареи. Хотя метод дает наиболее точные результаты, из-за временных затрат его применение ограничено.

5. Измерение плотности электролита

В обслуживаемых аккумуляторах для определения их состояния можно измерять плотность электролита, поскольку между этим параметром и емкостью АКБ существует непосредственная зависимость. Плотность электролита может меняться в силу разных причин, которые вдобавок взаимосвязаны (частый глубокий разряд батареи, сульфатация, неоптимальная плотность электролита, испарение и утечка раствора и т. д.). Аккумулятор начинает быстрее разряжаться, отдает меньше заряд. При этом необходимо понимать, что плотность электролита даже в исправном аккумуляторе, находящемся в идеальном состоянии – не константа, она меняется с температурой и степенью зарядки аккумулятора. Более того, для разных регионов рекомендованная плотность электролита отличается в зависимости от типовых климатических условий.

Результаты измерения плотности ареометром можно сопоставить со следующей диаграммой для кислотных аккумуляторов.

В зависимости от того, больше или меньше плотность электролита, чем требуемая (а для батареи вредно отклонение и в ту, и в другую сторону), можно частично или полностью заменить электролит, залить дистиллированную воду или раствор необходимой концентрации, обязательно обеспечив перемешивание. Как и при использовании всех ранее описанных способов проверки состояния АКБ ключевым является сопоставление измеренных значений с рекомендациями производителя батареи и следование всем предусмотренным процедурам обслуживания.

Выводы

Каждый способ определения текущего состояния аккумуляторной батареи имеет свои преимущества и недостатки. Каким из них пользоваться – зависит от ваших задач и возможностей. Сориентироваться вам поможет эта сводная таблица.

Способ определения состояния АКБ	Преимущества	Недостатки
Подкл ючение нагрузки	Достаточно реалистичные результаты без использования специализированного оборудования	Времязатратность при многократных измерениях Измеренные параметры документируются вручную
Нагрузочная вилка, специализированные анализаторы и тестеры	Портативность устройств Простота использования Быстрое проведение измерений, особенно многократных Некоторые модели способны проводить измерения без выведения АКБ из режима эксплуатации Специализированные модели позволяют сохранять результаты и переносить их на компьютер для подготовки отчетов	Часть параметров АКБ определяется по косвенным методикам Оценочная точность измерений
Полный разряд/заряд	Единственный достоверный способ оценки емкости АКБ	Очень продолжительная процедура – многие часы, иногда сутки
Измерение плотности электролита ρ	Непосредственное определение состояния батареи по концентрации электролита	Способ применяется только для обслуживаемых батарей

Материал подготовлен
техническими специалистами компании “СвязКомплект”.

skomplekt.com

Всё, что нужно знать об износе шин: виды и причины

Одной из деталей автомобиля, больше остальных подверженной износу, являются шины. Покрышки обеспечивают контакт машины с поверхностью дорожного покрытия. Длительный срок эксплуатации и выполнение непосредственных функций и становится причиной их износа. Безопасность передвижения по дорогам зависит от работоспособности покрышек, и по этой причине необходимо тщательно следить за их состоянием.

Чем опасна езда на изношенных автомобильных шинах

Состояние автомобильной резины сказывается в первую очередь на подвеске. По сути, характер износа покрышек является индикатором состояния машины в целом. Неравномерный и повышенный износ протектора — последствия различных неисправностей, требующих устранения.

Автомобильные покрышки с изношенным даже наполовину протектором могут стать очень опасными спутниками во время езды на высоких скоростях. Сцепление машины с дорожным полотном в дождливую и снежную погоду ухудшается в несколько раз, что может стать причиной дорожно-транспортных происшествий.

Проведённые тесты с использованием изношенных шин показали, что качество и надёжность их сцепления с покрытием в два раза хуже по сравнению с новыми покрышками.

Ламели, расположенные на зимних шинах, помогают автомобилю «вгрызаться» в снег, обеспечивая отличное сцепление даже с обледенелой дорогой. В случае с изношенным протектором небольшие наклонные ламели не справляются со своими обязанностями: качество сцепления ухудшается, как и тяга авто в целом.

При езде по мокрым дорогам повышается риск аквапланирования: чем быстрее движется автомобиль, тем выше вероятность этого, поскольку вода не успевает полностью вытечь через канавки протектора. Практически стёртый протектор значительно ухудшает ситуацию, поскольку под шиной остаётся большое количество воды. Высокий риск аквапланирования может привести к печальным последствиям вплоть до ДТП.

Аквапланирование автомобиля на влажной трассе очень опасно!

В дождливую погоду увеличивается тормозной путь, что может быть намного опаснее, чем аквапланирование. Если сравнивать с новыми шинами, изношенным требуется до 2 и более метров для полной остановки на небольшой скорости — порядка 64 км/ч — с учётом использования антиблокировочной тормозной системы.

Изношенные шины лучше всего себя показывают на полностью сухих трассах: практически полностью стёртые канавки и ламели лучше контактируют с дорожным полотном.

Несмотря на последнее преимущество изношенных шин ездить на них крайне опасно и нежелательно: увеличение тормозного пути, повышение риска аквапланирования и снижение сцепления с дорожным полотном могут стать причиной дорожно-транспортных происшествий.

Причины износа шин

Существует несколько факторов, оказывающих негативное влияние на состояние протекторов:

Плохое качество трасс. С данным фактором придётся смириться и постараться выработать подходящую манеру вождения, чтобы свести к минимуму разрушительное воздействие;
Стиль вождения. Влияет не только на износ шин, но и на техническое состояние автомобиля;
Несвоевременное проведение ТО автомашины;
Некорректное давление воздуха в шинах;
Дисбаланс колёс;
Несоблюдение норм скоростного режима. На каждой покрышке располагаются соответствующие индексы, которые нужно брать во внимание при выборе новой резины;
Неправильно подобранная сезонная резина. Зимние шины отличаются большей мягкостью резины по сравнению с летней, из-за чего она довольно быстро стирается о покрытие трассы и лишается шипов. Летние покрышки твёрдые, при низких температурах становятся ещё тверже. В результате они могут очень сильно повредиться и не способны обеспечивать необходимый уровень сцепления с поверхностью дорожного полотна;
Некорректная установка колёс;
Неисправности рулевого управления и ходовой части автомобиля;
Волочение или протаскивание;
Структура покрышек;
Заносы.

Немаловажным фактором, который также желательно учитывать, является банальное старение колёс. С течением времени менять шины так и так придётся: максимальный срок эксплуатации составляет 10 лет. Даже если автомобиль не эксплуатировался и хранился в гараже на протяжении нескольких лет, сменить резину необходимо. Причиной снижения прочности и появления трещин покрышек может стать не только нечастое использование авто, но и воздействие окружающей среды — высокого уровня влажности и температуры.

Структурные изменения резины, вызванные длительным сроком эксплуатации, приводят к накоплению влаги, что может стать причиной деформации металлического корда.

Разрушение корда повлечёт за собой разрыв шины. Подобная поломка наиболее опасна на высоких скоростях: автомобиль в результате полностью теряет управление, что может повлечь за собой аварию.

Виды изношенности резины

Конкретный тип износа определяется при помощи различных индикаторов, индивидуальных для каждой марки шин.

Типы износа шин, причины и устранение

Нормальный износ

Этот вид характерен для стандартной эксплуатации машины. Зависит в основном от месторасположения колеса. Для такого типа нормален неравномерный износ обеих пар шин.

Желательно периодически менять задние и передние колёса местами для обеспечения равномерного износа.

На управляемые колёса приходится увеличенная нагрузка. Боковые поверхности — самая изнашиваемая часть покрышек. У размещённой на ведущем мосту пары колёс износ средней части в несколько раз сильнее по сравнению с ведомой парой. Объясняется это тем, что середина покрышки находится в большем взаимодействии с асфальтом.

У заднеприводных машин передние колёса истираются в основном по бокам, в то время как задние — посередине.

Величина тяговой силы на ведущих колёсах автотрансопртного средства ограничивается сцеплением шин с поверхностью дорожного полотна.

Слева передние колёса с нормальным износом, справа задние

Центральный и двусторонний

Причиной обоих видов истирания протектора является повышенное либо пониженное давление в колёсах. Центральный износ фиксируется при излишне высоком давлении, когда с поверхностью дороги контактирует только середина колеса.

Двусторонний износ, напротив, характерен для низкого давления: шины контактируют с поверхностью трассы большей площадью, что приводит к истиранию боков резины.

Износ в виде пятна и по окружности

Дисбаланс колёс нередко становится причиной ненормального износа шин. Чаще всего фиксируется на колёсах передней оси. Устранить дефект можно обычной балансировкой, при этом проводится она до полной потери покрышкой своей формы.

Если балансировка была проведена, но покрышки всё так же изнашиваются, значит, проблема кроется в подвеске. Для её устранения достаточно провести диагностику и ремонт амортизаторов или рычагов.

Одиночное пятно износа возникает в случаях резкого аварийного торможения.

Пятна могут быть по всей поверхности хаотичные и мелкие, а могут быть и единичные крупные следы торможения

Пилообразный

Страдают от него обычно блочные протекторы колёс на ведущей оси. Его причиной становится деформация колеса, проявляющаяся в случае протаскивания блоков по асфальту. В такой ситуации защитное покрытие резины полностью истирается.

Чешуйчатый

Зубцеобразный, или чешуйчатый, износ, характерный для колёс грузовых автомобилей, является следствием перегрузок. При его наличии желательно проверить внутреннюю сторону покрышек на наличие трещин. Велика вероятность того, что такой тип износа возник в результате неправильного подбора шин при максимальной нагрузке. На грузовые авто желательно устанавливать резину с 10%–15% запасом по данному показателю. Срок эксплуатации покрышек с заниженным показателем сокращается в несколько раз.

Образование острых краёв с одной стороны переднего колеса

С одной стороны передних колёс могут образовываться острые края. Причина этому — неаккуратный стиль вождения и плохое дорожное покрытие. На гравийных трассах резина быстро приходит в негодность из-за высокого абразивного износа и появления трещин, царапин и разрывов. Повышение температуры покрышки во время быстрой езды может стать причиной расслоения её составных деталей.

Волочение

Один из типов износа шин, устанавливаемых на грузовые автомобили. Фиксируется при разнице внешних диаметров, давления или глубины протектора пары колёс на одной оси. Это может стать причиной волочения меньшей шины за большей, ее проскакивания и постоянного торможения.

Край покрышки стёрт вследствие волочения

Протаскивание характерно и для одной шины со слишком высоким или низким давлением и неправильно подобранным диском. При нормальном давлении в шине пятно контакта с трассой равномерно распределяет нагрузку. При отклонении в большую или меньшую сторону от допустимой нормы размеры пятна меняются, и нагрузка перераспределяется неравномерно. Локальный износ может стать причиной разбалансировки колёс.

Продольный гребенчатый

Характерен для устанавливаемых на ведущую ось колёс с блочным типом протектора. Отличается большим износом сбегающего, а не набегающего края резины. Избавиться от него можно, сменив направление вращения колеса.

Резкие торможения и разгоны, крутые повороты не самым благоприятным образом влияют на резину автомобиля. Такое вождение приводит к продольному гребенчатому износу, сопровождающемуся разрывом шин и появлением трещин в канавках протектора, что особенно характерно для низкопрофильной резины. Аварийное торможение или неполадки тормозной системы могут стать причиной появления так называемых «ползунов».

Избежать крутых поворотов на практике практически нереально: они чреваты «заламыванием» резины. Однако чаще всего причиной такого типа износа становится сам водитель и его стиль вождения.

Когда менять изношенные покрышки: нормы и расчёт

«Лысые» покрышки не выполняют своих функций и могут стать причиной увеличения тормозного пути, аквапланирования и заносов, что, в свою очередь, может спровоцировать дорожно-транспортное происшествие.

Способов измерения степени износа множество, однако цифровые измерители всегда остаются максимально точными

Регулярный визуальный осмотр колёс автомобиля поможет определить сроки замены резины. Осуществлять смену шин желательно в следующих случаях:

Достигнут максимальный предел износа, при котором высота протектора меньше 1,6 мм (детали см. ниже). На ламелях и протекторах шин обычно располагаются индикаторы износа. Замена колёс проводится каждые 40–50 тысяч километров пробега. Эксплуатационный срок колёс может разниться в зависимости от производителя, состава резины, манеры вождения, дороги;
Ненормальный износ шин. Бывает нескольких видов: износ боковой или центральной части, рабочих граней или асимметричный. Устранить его можно только избавлением от механической неисправности, ставшей его причиной;
Глубина канавок шин, установленных на одной оси, различается более чем на 5 мм. Сказывается на управляемости автомобиля;
Повреждения шин. Любые нарушения целостности покрышки могут стать причиной её разрыва на высокой скорости;
Колёса не соответствуют рекомендациям производителя: неправильно подобраны типоразмеры, не соблюдается скорость и нагрузки.

Для разных категорий транспортных средств и типов резины установлены определённые нормы износа шин:

для легковых авто — 1,6 мм;
для мотоциклов — 0,8 мм;
для грузовых авто — 1 мм;
для автобусов — 2 мм.

Для России и стран Европы действуют единые нормативы износа шин. Для зимней резины они составляют 4–6 мм, для летней — 1,6 мм. Такие данные являются предельными. Летние покрышки можно безопасно эксплуатировать при высоте протектора не менее двух-трёх миллиметров.

Как определить уровень пробега шин

Индикатор износа

Представляет собой размещённый в канавках протектора небольшой столбик из резины высотой 1,6 мм. Собственно, шина требует замены после того, как высота протектора сравняется с данным блоком.

Размещенный в протекторе блок износа

Определить, где именно находится индикатор уровня износа, можно, отыскав на боковой стороне одну из меток:

треугольник;
знак TWI;
логотип торговой марки.

Многие производители выпускают шины, на которых располагаются промежуточные индикаторы. Их истирание говорит о том, что покрышки больше не способны обеспечивать какое-либо должное сцепление с влажным асфальтом.

Цифровые индексы на протекторах

В ламелях и протекторах резины выдавливаются цифровые индикаторы, каждый из которых отличается по глубине. Наибольшая цифра (стандартно это восьмёрка) выдавлена на небольшую глубину, наименьшая (для летней резины двойка, для зимней шипованной или липучки — четвёрка) на максимальную. По мере эксплуатации шины изнашиваются, цифры стираются и исчезают. Остаточный уровень протектора определяется по наибольшей из оставшихся цифр. Критический износ колёс фиксируется после стирания последнего индикатора.

Маркировка протектора шины цифровым индикатором износа: пример

Производители наносят на протекторы три основных типа цифровых индикаторов:

Ряд цифр от «2» до «4», маркируются индикаторы в миллиметрах;
Ряд цифр, маркируются индикаторы в процентном соотношении от высоты протектора;
Индикатор, имеющий одну сегментированную цифру, выполненную таким образом, что каждый её сегмент выдавлен на разную глубину. По мере износа шины проявляются разные цифры. Маркируются такие индикаторы в миллиметрах.

Изменение цвета шины

Сравнительно недавно в продаже появились колёса, которые меняют свой цвет по мере износа. При истирании резины протектор окрашивается в яркий оттенок, что спозволяет узнать о необходимости смены резины.

Определение уровня износа шины по изменению цвета удобно, но колёса не всегда выглядят эстетично

Измерение глубины профиля

Индикаторы позволяют быстро определить уровень износа, однако не дают точных результатов. Для получения точных показаний используют измеритель глубины профиля — маленький прибор, которым замеряется глубина канавок протектора в нескольких местах. Если полученные результаты меньше установленных законодательством, резина больше не должна использоваться.

Определение уровня износа протектора при помощи измерителя глубины профиля

Ручные способы: монета, линейка, штангенциркуль

Пожалуй, самый простой и лёгкий способ измерения глубины канавок протектора — с помощью линейки или штангенциркуля. Для этого щуп штангенциркуля опускается на дно канавки и фиксируется полученное значение. Аналогично измеряется износ резины и при помощи линейки — её вставляют в протектор и проверяют его глубину.

Определить уровень износа шин можно любой металлической монеткой — долларом, евро или рублём. К примеру, доллар опускается головой президента в канавку протектора. Шину пора менять, если волосы Вашингтона видны с перпендикулярной линии зрения. Аналогичным способом можно определяется износ шин монеткой в один цент — только в этом случае должна быть видна макушка Линкольна.

Определение уровня износа протектора при помощи монетки — экспресс-методика

Российские монетки с двуглавым орлом также подойдут для такого способа. Два рубля помещаются в канавку головой орла вниз. Если резина в нормальном состоянии и не требует замены, то голову птицы видно не должно быть, менять же покрышки нужно в случае, если весь орёл на виду.

Выяснить состояние резины можно при помощи монетки в один евро. Если золотой ободок исчезает в канавке протектора, значит, менять резину не нужно, если же большая часть его видна, то придётся покупать замену.

Как предотвратить износ шин автомобиля

Для увеличения срока эксплуатации резины и снижения уровня её износа достаточно соблюдать несколько рекомендаций:

неправильно проведённый развал-схождение может стать причиной неравномерного износа или крена на одну сторону;
После проведения ремонтных работ или переборки подвески в обязательном порядке нужно проводить развал/схождение;
Необходимо постоянно контролировать уровень давления в колёсах.

Простые правила помогут предотвратить преждевременный износ резины и продлить срок её службы.

Износ автомобильных шин — неизбежное следствие эксплуатации транспортного средства. Его причинами могут быть разные факторы — как технические неисправности, так и стиль вождения. Тем не менее соблюдение простых рекомендаций, регулярный визуальный осмотр колёс и своевременное техническое обслуживание автомобиля помогут не только увеличить срок эксплуатации резины, но и предотвратить серьёзные последствия её износа.

carnovato.ru

Адаптер питания. Как подобрать блок питания к своему устройству.

Здравствуйте уважаемые читатели! В этом посте я хочу рассказать небольшую историю о том, почему важно правильно подбирать источник питания для своих устройств и как это сделать.

Быстрая навигация по статье

История о блоке питания и газовой колонке

Однажды, пока я ремонтировал клиенту пульт, он рассказал о том, что захотел на свою газовую колонку, ту которая питается от двух батареек LR20, приспособить блок питания, чтобы не покупать довольно дорогие алкалиновые батарейки. Он нашел универсальный блок питания, в котором есть возможность выставить напряжение 3 Вольта и способный выдать ток на нагрузке до 1 Ампера.

Этого тока было бы с лихвой для поставленной задачи, но тем не менее газовая колонка от блока питания не хотела работать, в то время как от батареек прекрасно работала. Так в чём же дело? А дело было в том, что для газовой колонки был необходим стабилизированный блок питания.

Немного позже я объясню в чём разница между блоком питания стабилизированным и не стабилизированным и почему одни устройства прекрасно работают от не стабилизированного источника, а другие нет.

Случай с этим мужчиной послужил поводом написать небольшую статью о том, как правильно выбрать для своих устройств блок питания или как его ещё называют адаптер питания.

Устройствами для которых нужен адаптер могут быть не только смартфоны, телефоны или планшеты. Речь скорее о таких устройствах как роутеры, зарядные устройства от радиотелефонов, цифровые, спутниковые приставки и телевизоры питающиеся от внешнего блока питания, различные игрушки, светодиодные светильники, тонометры и многое другое. В общем всё то что питается от сети через специальный адаптер.

Как правильно выбрать для своих устройств блок питания

Итак, предположим ситуацию- Вам необходимо приобрести новый адаптер питания взамен вышедшего из строя. К сожалению такое бывает.

Или ваше устройство способно работать не только от батареек, но ещё и имеет вход для подключения внешнего блока питания, но им не комплектовался и вы уже устали покупать батарейки. Такое часто бывает с тонометрами и не только.

В первом случае, при наличии вышедшего из строя адаптера прежде чем бежать за покупкой, обратите внимание на старый адаптер, вам нужно будет выяснить некоторые параметры.

А именно:

выходное напряжение — измеряется в вольтах ( V )
выходной ток — измеряется в амперах ( А ) или миллиамперах (mA)
полярность на разъёме
тип и размер разъёма (штекера)

Часто эти надписи могут быть довольно мелкими поэтому возможно придётся воспользоваться лупой. В качестве примера рассмотрим довольно мощный блок питания от ноутбука, но на этом фото хорошо видны все параметры на которые нужно обратить внимание.

Прежде всего интересуют параметры которые имеются именно на выходе источника питания, те что под надписью «Output» — выход.

В нашем примере это 19 вольт, 6,32 ампера. Обозначение полярности указывает что на разъёме питания «Плюс» внутри, а «Минус» снаружи разъёма. Это наиболее популярный вариант но случается что производители делают и по другому. Думаю из ниже приведённой графической схемы понятно как определить полярность. Точка изображает внутренний контакт разъёма, а полумесяц внешний.

Когда подбираем для себя адаптер питания важно, чтобы ток который выдаёт приобретаемый адаптер был не меньше того значения которое было в старом адаптере, но можно и несколько больше. А напряжение должно полностью соответствовать, тому которое потребляет ваше устройство.

Если для смартфонов меньший ток адаптера приведёт к более длительной зарядке, то другие устройства, например телевизор, при недостаточном токе просто не будут работать. Несколько больший ток в новом адаптере это даже хорошо, устройство возьмёт столько сколько нужно, а блок питания при этом не будет работать на грани перегрузки.

Но вышесказанное не относится к напряжению, оно должно быть точно таким же какое требуется для устройства и указанно на «родном» адаптере! Это Важно!

Итак прочитав нужные надписи на своём адаптере вы определились с напряжением, током и полярностью. Последнее, что нужно учесть это тип и размер самого разъёма питания. Их существует довольно много. Вот лишь несколько вариантов для общего представления.

Поэтому самым простым будет, взять свой требующий замены адаптер в магазин и сравнивать его разъём с разъёмом претендента на приобретение.

Некоторые устройства (очень редко встречается) питаются хоть и через адаптер но переменным током в таком случае полярность на адаптере указанна не будет, а рядом с указанным выходным напряжением будет нарисован символ переменного тока ∼

А как быть если старого адаптера нет?

Тогда обращаем внимание на корпус самого устройства для которого хотим приобрести адаптер питания. Рядом с гнездом для подключения адаптера уважающий себя и покупателей производитель также обозначит необходимые параметры в виде уже знакомой вам символики, указывающей нужные напряжение , ток, и полярность. Иногда эти параметры указываются в инструкции или написаны на специальной бирке наклеенной на корпус устройства.

Если ничего из этого нет, то действуем следующим образом:

Узнаём нужное напряжение — для этого нужно посчитать сколько батареек вставляется в устройство и рассчитать их суммарное напряжение. Напряжение одной батарейки обычно 1,5 вольта за исключением некоторых видов. Уточняйте на используемых батарейках.
Узнаём нужный ток —его конечно можно измерить, но особой необходимости в этом нету. В устройствах питаемых от батареек будет достаточно адаптера способного выдать ток 1000 mA (1 А) и даже меньше.
Полярность — желательно убедится методом прозвонки, но как уже писалось, чаще примерно в 90% используется такая распайка — «плюс» внутри «минус» снаружи.
Разъём подбирается «примеркой».

Почему нужен стабилизированный блок питания

Ну вот, теперь пришло время вернуться к истории с которой я и начал.

Итак почему же газовая колонка не желала работать от внешнего блока питания, хотя и напряжение и ток были достаточными?

Всё дело в том, что тот мужчина использовал не стабилизированный блок питания, а блок управления газовой колонки не смог с эти мирится и отказывался работать.

Есть некоторые виды приборов которые требуют хорошего, стабилизированного напряжения. К таким приборам относятся кстати и тонометры и часто в аптеках где их продают, продают и отдельно адаптеры к ним, полностью соответствующие требованиям. Но всё равно обращайте внимание на напряжение, в разных моделях тонометров оно может отличатся.

Почему некоторые приборы требуют стабилизированного напряжения?

Чтобы не вдаваться в электротехнические подробности, объясню просто, стабилизированные источники питания на выходе имеют более качественное напряжение.

Да, да напряжение тоже может быть качественным и не очень качественным.

На фото выше вы видите универсальный адаптер питания, его универсальность в том, что он имеет в своём арсенале комплект штекеров различных размеров, возможность менять полярность и изменяемый диапазон напряжений от 1,5 до 12 вольт. Его выходной ток небольшой 300mA, но обратите внимание, на коробке написано, что это стабилизированный блок питания. То есть тот, который выдаёт более качественное напряжение.

Это не значит, что не стабилизированные блоки питания ни на что не пригодны, нет это не так, просто есть устройства более требовательные к качеству напряжения питания. Как правило это высокотехнологичные устройства имеющие в своём составе микроконтроллер.

А что касается газовой колонки, так она вообще рассчитана на питание от батареек, источника чистейшего постоянного тока. А потому в своих электрических цепях не имеет никакого стабилизатора и это значит, что при переходе на питание от сети нуждается в качественном стабилизированном напряжении.

Надеюсь эта статья будет кому то полезной, пожалуйста оставляйте ваши отзывы, дополнения задавайте вопросы, всё это можно сделать ниже, в разделе комментарии. И конечно нажимайте на кнопочки соц сетей.

Для меня важен Ваш отклик!

Спасибо!

blogvp.ru

Методы диагностики состояния режущего инструмента

| Содержание | Глава 8 >>

7. Методы диагностики состояния режущего инструмента

7.1. Диагностика как средство повышения надежности

Надежность любых технических средств, а тем более средств, работающих в автоматизированном или автоматическом режиме, является одним из основных свойств, по которому оценивается целесообразность применения этих средств в производстве. Надежность (по ГОСТ 27.002-83) — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Надежность состоит из сочетания свойств: безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости. Для количественной характеристики надежности технологического оборудования в настоящее время принято использовать среднюю наработку на отказ (характеризует безотказность) — отношение продолжительности работы восстанавливаемого оборудования к математическому ожиданию числа отказов в течение этой наработки, и коэффициент технического использования (комплексный показатель, характеризующий все свойства надежности) — отношение математического ожидания интервалов времени пребывания в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к сумме математических ожиданий интервалов времени пребывания в работоспособном состоянии, простоев, обусловленных техническим обслуживанием, и ремонтов за тот же период эксплуатации.

Функциональный контроль применяют в процессе эксплуатации оборудования, а текстовой контроль, как правило, после изготовления, а также при ремонте. Конечной целью диагностирования является коррекция — устранение дефекта или его последствий. Применительно к ГПС коррекция означает либо исключение из технологического процесса неисправного элемента (сломанного инструмента, вышедших из строя станка, робота и т.д.), либо в случае его параметрического отказа, когда элемент ГПС работоспособен, но его характеристики изменились, перестройку технологического процесса. Например, в случае зафиксированного размерного износа режущего инструмента должна быть изменена управляющая программа обработки детали с учетом изменения размеров. Парирование дефекта может производиться за счет введения структурной или информационной избыточности (в ГПС заранее вводится резервное, избыточное оборудование- транспортная система, магазины инструмента и т. д.).

С целью повышения работоспособности автоматизированного оборудования, обеспечение заданной размерной точности изготовляемых изделий с достаточно низкой шероховатостью поверхности обработки предусматривается введение устройства диагностирования процесса резания.

7.2. Проблема надежности режущего инструмента в условиях автоматизированного производства.

При создании высокоавтоматизированных гибких производительных систем необходимо использовать специальные диагностические устройства, осуществляющие надежный автоматический контроль за состоянием основных узлов и процессов в станке при металлообработке. При этом особое внимание уделяется режущему инструменту и его работоспособности, так как несвоевременное обнаружение отказов инструмента может иметь самые различные последствия — от появления брака до аварии станка и т.д.

В связи с этим необходимо предусматривать контроль текущего состояния режущего инструмента с заменой отказавшего инструмента резервным, а при необходимости и с заменой забракованной заготовки, что предусматривается нормативно – технической документацией.

Автоматический контроль состояния и резервирование режущего инструмента позволяют:

Повысить надежность процесса металлообработки (определять правильность его протекания, автоматически восстанавливать работоспособность станка при отказах инструмента.
Уменьшить расход инструмента.
Улучшить качества обработки и сократить брак.
Предохранить механизмы и узлы станка от поломки и преждевременной потери точности.
Повысить режимы обработки.
Реализовать «безлюдную технологию».

Все это приводит к необходимости использования автоматических систем диагностики состояния инструмента при работе станков автоматических производств.

Этот вопрос может решаться на разных уровнях:

Создание систем, контролирующих только целостность инструмента перед началом выполнения процесса обработки.
Непрерывный контроль поломок инструмента в процессе обработки.
Непрерывный контроль поломок инструмента в процессе обработки и периодическая или непрерывная оценка износа с целью коррекции положения инструмента и прогнозирование оставшегося ресурса работоспособности.

Использование диагностической системы того или иного уровня зависит от требований, предъявляемых к надежности работы станка, точности обработки, экономических показателей и т. д.

Выбор методов и средств контроля и диагностирования режущего инструмента тесно связан с изучением с наиболее распространенных отказов, причин возникновения и возможных последствий. При этом важно выявление таких отказов, которые приводят к большим простоям оборудования и высоким расходам.

Рабочие поверхности режущего инструмента в процессе резания подвергаются действию различного рода напряжений, высоких температур поверхностно-активных смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ), что уменьшает работоспособность инструмента из-за пластического деформирования, поломок, износа. Происходит износ. При этом конструктивные элементы режущей части инструмента разрушаются в результате постоянно нарастающего износа как по задней, так и по передней поверхности. В связи с этим повышается процент брака при обработке и увеличивается время восстановления нарушений в работе технологической системы (уменьшается производительность). К основным видам нарушений работоспособности режущего инструмента относят: износ, выкрашивание, поломки и скалывание.

Как показывает практика и эксперименты поломки вызывают большое число отказов в начале и середине работы инструмента. В начальный период работы инструмента идет повышенный размерный износ, затем, стабильный период нормального износа, практически пропорциональному пути резания.

У большинства металлорежущих инструментов нарушения работоспособности при выполнении различных технологических операций составляют: 10% — скалывание, 12% — отделение режущей части, 21% — поломоки, 22% — выкрашивание и около 35% — износ. При этом затраты времени на обнаружение и удаление вышедших из строя металлорежущих инструментов составляют около 10% от времени работы металлорежущих систем.

Таким образом, диагностированние износа режущего инструмента имеет большое значение для повышения надежности автоматизированного оборудования.

7.3 Классификация методов контроля состояния режущего инструмента

Существующие методы активного контроля состояния режущего инструмента можно разделить на прямые и косвенные (рис. 27):

Рис. 27. Методы измерения износа режущего инструмента а) прямые методы измерения. Эти методы предусматривают непосредственное измерение параметров износа, при этом контролируется износ (по лунке, образующейся на передней поверхности), расстояние от режущей кромки до центра лунки, глубина лунки, ширина ленточки износа по задней поверхности, уменьшение объема или массы инструмента, размерный износ режущей кромки, разброс размеров деталей в партии и т.д. Указанные параметры могут быть определены радиоактивными, оптико-телевизионными, лазерными, электромеханическими, ультразвуковыми или пневматическими методами.

Радиоактивный метод основан на применении радиоактивных датчиков. Режущая пластина облучается нейтронами, и в процессе резания небольшие радиоактивные частицы инструмента отходят вместе со стружкой. Стружка проходит через измерительную головку, где измеряется уровень радиоактивности. Уровень радиоактивности стружки зависит от объема унесенного инструментального материала и, следовательно, от полного износа инструмента. Радиоактивные частицы предлагается размещать по границам зоны износа (рис.28) или на задней грани на уровне величины критического износа (hзкр). Падение радиоактивности означает, что зона износа распространилась дальше мест расположения радиоактивных частиц.

Рис.28. Режущий инструмент, оснащенный радиоактивными частицами
Недостатками данных способов являются низкая точность, сложная измерительная аппаратура, невозможность работы с переточенным РИ, необходимость работы с радиоактивными веществами. Поэтому несмотря на относительную простоту реализации данного способа, он практически не получил распространения.

Оптические и оптико-электронные устройства измерения износа основаны на том, что с изменением износа изменяется отражательная способность задней грани инструмента.

Рис.29. Оптико-электронный датчик:
1 — державка инструмента, 2 — режущая пластина, 3 — осветитель, LL — фокусирующие линзы, Pт — фотосопротивление.

В устройстве (рис.29) оптико-электронный датчик фокусирует изображение на оптическую щель, за которой располагается катод фотоусилителя. Датчик обладает высокой разрешающей способностью: 0,0025 мм. Существует еще несколько схем применения подобных датчиков. На рис.30 показана схема контроля износа шлифовального круга, особенностью которого является низкая отражательная способность. Поэтому на круг закрепляют две светоотражающие пластинки, одна из которых уменьшается в размерах с износом круга. Износ круга измеряется, как уменьшение отражательной способности этой пластины.

Учитывая развитие современной оптоволоконной техники, позволяющей упростить процесс измерения и высокую точность получаемых результатов, следует отметить перспективность применения данного метода измерения износа режущего инструмента. Недостатком способа является высокая чувствительность к внешним условиям эксплуатации (запыленность воздуха, влияние СОЖ и т.д.), что является существенным препятствием для его внедрения в производственных условиях.

Рис.30. Схема блока измерения износа инструмента с низкой отражательной способностью:
1 — осветители, 2 — объектив, 3 — полевая диафрагма, 4 — конденсатор, 5 — два фотосопротивления, 6- блок сравнения, 7 — регистратор износа, 8 — отражающий элемент, находящийся вне зоны износа, 9 — отражающий элемент, находящийся в зоне резания, 10 — шлифовальный круг.

Пневматический метод основан на зависимости сопротивления истечению воздушной струи от расстояния между соплом датчика и контролируемой поверхностью. В таком методе измерения износа резца в качестве измерительного устройства используется пневматический датчик (рис.31). Предлагается сопло располагать в режущей пластине инструмента. С ростом износа инструмента сокращается расстояние между соплом и поверхностью резания детали. Это приводит к изменению сопротивления истечению воздушной струи.

Измеряя изменение этого сопротивления можно судить о размерном износе инструмента. Данный способ не лишен существенных недостатков. К ним необходимо отнести, во-первых, сложность практической реализации, связанную с необходимостью применения специальных конструкций инструмента с пневмоканалами, а также с обеспечением подачи воздуха при автоматической смене инструмента; во вторых, зависимость результатов измерения от точности и шероховатости поверхности «заслонки». Поэтому данный способ целесообразно применять только на отделочных операциях.

В ряде работ приведены описание и результаты испытаний системы непрерывного контроля износа инструмента при точении. Система основана на использовании дифференциального бесконтактного пневматического датчика, сопло которого расположено на державке резца в непосредственной близости от режущей пластины со стороны обработанной поверхности. Перед началом обработки давление в измерительной цепи балансируется таким образом, что нулевое показание регистрирующего прибора соответствует положению вершины резца, обеспечивающему получение требуемого диаметра детали.

Pис.31. Устройство для измерения радиального износа режущего инструмента:
1 — державка резца, 2 — опорная пластина, 3 — режущая пластина, 4 — измерительное сопло, 5 — пневмоканал, 6 — дроссель, 7 — индикатор, 8 — регулятор, 9 — фильтр, 10 — питающая сеть, 11 — уплотнитель.

По мере износа инструмента увеличивается зазор между соплом и обработанной поверхностью, что соответствует положительному рассогласованию измерительной системы. Предлагаемая система может быть использована а станках с адаптивным управлением и автоматической сменой инструментов.

Электромеханический метод обеспечивает измерение износа инструмента в рабочем пространстве станка с помощью контактных датчиков при установке суппорта в позицию, определяемую конструктивным расположением измерительного устройства. В большинстве случаев измерительные устройства размещаются непосредственно на станке и в период измерительного цикла станок работает в режиме координатно-измерительной машины. При этом методе датчик располагают на задней бабке токарного гидрокопировального станка или закрепляют на передней стенке коробки скоростей. В приведенных системах измерение износа производится при подводе инструмента к датчику. Датчик преобразует перемещение щупа, движущегося по инструменту, в электрический сигнал, а о величине износа судят по разности измеренных сигналов датчика до и после обработки.

Достоинством этого способа является отсутствие влияния условий обработки на результат измерений. Однако данный способ может быть использован далеко не на всех станках, поскольку наличие в рабочем пространстве станка дополнительного устройства снижает универсальность станка и уменьшает его надежность. Стружка, смазка и СОЖ в ряде случаев делают этот способ не пригодным. К тому же необходимо учесть, что из-за лишних перемещений, необходимых для контроля износа инструмента, снижается производительность станка.

Ультразвуковой метод обеспечивает диагностирование состояния режущего инструмента, основанное на измерении длины режущего лезвия, за счет определения времени прохождения ультразвуковой волной заданного расстояния. Зная скорость и время распространения ультразвука в среде, легко определить известный путь.

Ультразвуковые колебания в среде в виде импульса возбуждаются пьезоэлектрическим источником. Если эти импульсы наталкиваются на препятствие, то часть энергии излученной волны отражается и возвращается к источнику излучения в виде эхо-импульса. В этот момент времени пьезопреобразователь переходит из режима излучения в режим приема.

Время между передним фронтом передаваемого импульса и передним фронтом эхо-импульса является временем прохождением импульсом расстояния передатчик-отражатель-приемник, которое может быть измерено с точностью до 1 нс. Установлено, что методом ультразвукового контроля можно измерить разницу пути с точностью +-2 мкм.
б) Косвенные методы измерения износа режущего инструмента. В связи со сложностями использования в производственных условиях прямых методов определения состояния режущего инструмента, в нашей стране и за рубежом проводились и проводятся многочисленные работы, направленные на использование возможности оценки состояния инструмента по измерению различных параметров процессов, сопровождающих резание. При использовании косвенных методов датчиками принимаются сигналы, поступающие от определенных участков инструмента, машины, заготовки и содержащие информацию о размерах и скорости износа инструмента.

Измерение размеров заготовки. Существует достаточно большое количество способов косвенного измерения параметров в процессе обработки, основанных на измерении заготовки. При механическом косвенном измерении контроль размеров осуществляется с помощью щупов. Анализируются различные методы измерения деталей непосредственно на станке. Деталь может измеряться с помощью щупа, закрепленного в инструментальной головке, которая с помощью УЧПУ перемещается относительно детали. Этот метод требует значительных дополнительных затрат, а также высокой точности станка и его измерительной системы. Рассматриваются вопросы применения контактных датчиков, оснащенных щупами, на станках с УЧПУ типа CNC. Контактные датчики используются в цикле обработки, но не во время процесса резания. Использование такого способа на операциях настройки инструмента дает экономию времени до 95%.

Кроме механического способа измерения существует ряд других способов (пневматических, оптических, индуктивных, емкостных, фотоэлектрических, электронных) для определения размерных характеристик заготовки, которые могут использоваться и для косвенных измерений параметров износа инструмента. Но точность измеренных параметров износа невысокая, так как она зависит от ошибок при изготовлении элементов системы обработки, ошибок, вызванных упругими деформациями в системе обработки, погрешностей вследствие температурных деформаций и т.д. Возможно использование и лазерных датчиков для косвенного измерения износа или длины инструмента, так как они относятся к классу датчиков высшего качества, точности и надежности измеренных параметров заготовки.

Измерение шероховатостей обработанной поверхности. Шероховатость обработанной поверхности зависит от геометрических характеристик режущей части инструмента. Одной из таких характеристик является износ инструмента. Анализ показывает, что шероховатость трудно использовать в качестве контролируемого параметра в силу его нестабильности, т.е. работа такой системы будет мало надежной. В то же время измерение шероховатости характеризуется большой сложностью, требующей применения точного оборудования.

Измерение температуры резания и электрических характеристик зоны резания. Метод косвенного измерения параметров износа инструмента путем непрерывного или периодического измерения температуры резания в процессе обработки основывается на зависимости между температурой резания и параметрами износа инструмента для заданного сочетания материала заготовки и инструмента и для данных условий и режимов обработки.

В качестве критерия износа используется интенсивность тепловыделения в зоне резания. Считается, что одним из наиболее простых и надежных методов автоматического контроля износа инструментов в условиях малолюдной технологии является измерение теплового потока в инструменте, определяемого перепадом температур в двух точках корпуса инструмента в близи режущих кромок.

Существует устройство для непрерывного контроля тепловыделения инструмента в процессе обработки резанием. Твердосплавная режущая пластина впаивается в медную оправку, в теле которой имеется сквозное отверстие. Оправка с пластиной устанавливается с помощью изолированной прокладки или покрытия на резце. Через отверстие в оправке в процессе обработки непрерывно протекает вода, играющая роль теплоносителя.

В период изнашивания режущей кромки твердосплавной пластины разность температур входящего и выходящего потоков воды непрерывно возрастает и достигает своего максимального значения при полном износе пластины. Разность температур потоков воды измеряется мостовым методом непрерывно в процессе обработки. Недостатками метода является: малая точность, необходимость специального инструмента.

Измерение Т.Э.Д.С. (термо-электродвижущей силы резания) позволяет получить информацию из зоны резания о состоянии режущего инструмента непосредственно путем измерения Т.Э.Д.С., генерируемой в зоне скользящего контакта режущего инструмента с обрабатываемой деталью. Существуют результаты при исследовании влияния технологических режимов, а также износа инструмента на параметры Т.Э.Д.С. (постоянную и переменную составляющие), интенсивность колебаний в различных частотных диапазонах, измеренные методом естественной термопары. Показано, что износ инструмента, в основном, влияет на переменную составляющую Т.Э.Д.С.

Для измерения ее величины необходимы токосъемник и изолирование режущего инструмента от станка, что в реальных условиях эксплуатации вызывает ряд дополнительных трудностей. Надо отметить и тот факт, что в литературе нет строгих зависимостей между термоэлектрическими явлениями и износом режущего инструмента.

Виброакустические измерения. Ряд исследований посвящен определению зависимости между вибрациями станков и износом инструмента. Все работы в этом направлении можно разделить на 2группы:

Использующие в качестве сигнала волны акустической эмиссии, колебания генерируемые в зоне резания, в диапазоне частот, больших 100 КГц;

Использующие в качестве сигнала параметры колебаний технологической системы и колебаний, генерируемых в зоне резания в диапазоне от 20 Гц до 60 КГц, включающем звуковой диапазон.
При исследовании колебаний технологической системы станка с износом инструмента связывают и соотношение между высокочастотными и низкочастотными колебаниями технологической системы.

При исследовании сигналов акустической эмиссии используют спектральный анализ, интегральные характеристики, а также амплитудный анализ сигналов.

Вибрационный метод, основан на регистрации характеристик вибрации инструмента в процессе обработки. Предлагается разлагать виброакустический сигнал на низкочастотные и высокочастотные составляющие, по соотношению которых судят об износе инструмента.

Судить о достоинствах и недостатках данного метода сложно, так как в разных источниках приводятся самые разные данные по распределению спектра вибраций и, соответственно, предлагается использовать различные его участки для диагностирования состояния режущего инструмента.

Интенсивность высокочастотных волн напряжений (полоса частот обычно 200-1200 КГц) может быть использовано в качестве диагностического сигнала о состоянии инструмента, обрабатываемости материала, и для оптимизации скорости резания и геометрии инструмента. Основным недостатком метода является то, что датчик для регистрации процессов акустической эмиссии необходимо располагать непосредственной близости от зоны резания. Во всех публикациях отмечено, что датчик наклеивался непосредственно на резец, т.к. даже неподвижный стык ослабляет регистрируемый сигнал более, чем в 10 раз.

Силовые измерения. Одним из наиболее известных косвенных способов контроля состояния режущего инструмента является способ, основанный на измерении сил резания и крутящего момента.

Сила резания является наиболее информативным параметром, характеризующим непосредственно взаимодействие режущего инструмента и детали. Дело в том, что уже давно было замечено возрастание составляющих сил резания с ростом фаски износа инструмента по задней грани. Если измерять степень затупления резца шириной фаски износа по задней грани, то все составляющие силы резания растут.

Поскольку о величине сил резания судят на основании измерения деформаций элементов технологической системы, нагруженных этими силами, то предпринимались попытки измерять деформации элементов, достаточно удаленных от зоны резания. Это делалось для того, чтобы не снижать универсальность станков и упростить конструкцию динамометрической системы. Но в этом случае не удается избежать конструктивных сложностей.

С изменением износа режущего инструмента изменяется сила резания, что приводит к изменению крутящего момента в процессе резания. Поэтому регистрация крутящего момента может служить параметром по которому можно оценить износ, поломку или целостность инструмента. В качестве контролируемого, параметра предлагается использовать электрический ток в цепи привода подачи и в электродвигателе главного привода, который пропорционален крутящему моменту. Отмечается запаздывание токового сигнала на 40-80 мс от сигнала датчика в трехкомпонентном резцедержателе при ступенчатых изменениях глубины резания. Поэтому такой сигнал может быть использован для контроля поломок инструмента при черновых операциях.

Измерение мощности резания. В результате изменения крутящего момента на валу двигателя вследствие изменения состояния режущего инструмента изменяется его потребляемая мощность. Поэтому регистрация колебания потребляемой из сети мощности приводными электродвигателями может служить параметром, по которому можно оценить износ режущего инструмента. Такой метод измерения является одним из наиболее простых для контроля состояния режущего инструмента в процессе резания. К достоинствам данного способа контроля следует отнести его простоту, невысокую стоимость, доступность информативного параметра, отсутствие существенной модернизации оборудования.

С помощью электронных устройств контроль целостности инструмента может осуществляться путем измерения мощности, развиваемой электродвигателем. Ограничением для использования таких устройств являются случаи обработки инструментами малого диаметра, при которых мощность, развиваемая приводным электродвигателем, практически не отличается от мощности холостого хода.

Другой существенный недостаток способа заключается в том, что датчики, следящие за величиной крутящего момента и мощностью, развиваемой электродвигателем, недостаточно эффективны, так как изменение крутящего момента и мощности происходит недостаточно быстро.

Устройство контроля состояния инструмента по току электродвигателя главного привода позволяет зафиксировать износ инструмента при превышении уровня тока, например на 20%, и поломку инструмента при его возрастании на 50%, выдавая команду на остановку станка.

| Содержание | Глава 8 >>
www.texnologia.ru

По каким параметрам можно определить износ тормозных колодок дисков

Ни для кого не секрет, что тормозные колодки для колес автомобиля являются деталью, которая рано или поздно потребует замены, так как они снашиваются. Очень важно во время их замены обратить внимание на состояние и тормозных дисков, так как они все же представляют собой важную часть системы торможения. На самом деле, по внешнему виду очень трудно определить, сколько еще прослужат тормозные диски или колодки, так как их стойкость к изнашиваемости зависят от множества нюансов, в том числе их типа и производителя. Кроме этого на работоспособность и продолжительность службы таких деталей тормозной системы напрямую влияет количество торможений, внешние факторы, погода и прочее.

Очень важно тщательно контролировать состояние тормозной системы на автомобиле, ведь от нее зависит и безопасность водителя. Для того, чтобы определить изнашиваемость ее составных частей существует алгоритм действий:

Для начала, нужно поднять автомобиль, используя домкрат или подъемник и открутить переднее колесо.

Диск тормозной системы нужно очень тщательно очистить от грязи или пыли.

С помощью канцелярского штангенциркуля нужно измерить толщину диска. По стандарту, его толщина должна составлять не менее 10,8 мм, это значение считается порогом безопасности.

После, нужно протереть и замерять толщину колодок. Она должна превышать значение в 1,5 миллиметра.

Колодка должна свободно двигаться, ее нужно проверить, пошевелив отверткой. Если свободное движение отсутствует, значит, колодка сильно зажата. В случае неравномерной изношенности, зачастую будет нужно менять такие детали, как тормозной цилиндр или суппорт. И тормозные колодки, и диски меняются исключительно попарно, это очень важно!

Для того, чтобы оценить состояние тормозной системы задних колёсах, необходимо сначала их открутить, а затем снять барабан.

По уже известному алгоритму нужно замерить толщину колодок.

Также нужно будет проверить диаметр рабочей поверхности тормозного барабана. Он ни в коем случае не должен быть меньше 20,1 см.

Серьезной причиной для замены тормозного диска являются:

Появления кривизны или частичная деформация колесного диска;

Наличие царапин или механических дефектов на внешней стороне диска;

В случае, если толщина диска составляет меньше допустимого значения.

Тормозные колодки необходимо менять в таких случаях:

Когда на внешней стороне колодок появились следы от масла;

В случае плохого прилегания фрикционной прокладки;

Если при нажатии на тормоз, начал появляться скрип;

Толщина тормозной колодки превышает допустимый минимум.

В случае при работе с тормозными системами специальной автомобильной техники, нужно учитывать также качество используемых шин. Как правило, на спецтехнике тормозные системы снашиваются гораздо реже, чем на автомобилях. Но при всем этом, ни в коем случае не стоит пренебрегать уходом и за ними. Ведь, на безопасности не экономят.

www.cartica.ru

Износ оборудования методы контроля — Справочник химика 21
Несмотря на отставание научно-исследовательских работ по коррозии от требований промышленности, использование и широкое распространение накопленного уже опыта позволило бы без больших затрат резко снизить коррозионный износ Л1И0ГИХ крупных агрегатов. Так, например, путем введения предварительного металловедческого контроля металлов, предназначенных для изготовления деталей, работающих при высоких давлениях, с использованием метода магнитной дефектоскопии, — можно резко повысить коэфициент безопасности работы оборудования высокого давления. [c.113]
Порядок контроля за степенью коррозионного износа оборудования и трубопроводов с использованием неразрушающих методов, способы, периодичность и места проведения контрольных замеров определяются в производственной инструкции с учетом конкретных условий эксплуатации (для новых производств по результатам специальных исследований) и выполняются в соответствии с требованиями специальной общесоюзной и отраслевой нормативной документации. [c.34]
Таким образом, полученные зависимости объема и периодичности неразрушающего контроля для заданных уровней надежности технологического оборудования (Р=0,80 0,90 0,95 0,99) в случае коррозионно-эрозионного износа, позволяют оптимизировать работы, связанные с проведением технического диагностирования, по критерию минимума затрат с учетом степени опасности разрушения контролируемого объекта. При этом установлено сочетание методов неразрушающего контроля, обеспечивающего максимальную выявляемость дефектов при минимальных затратах. На основе полученных зависимостей разработана схема оптимизации работ по неразрушающему контролю по критерию минимума затрат с учетом степени опасности разрушения оборудования, которая позволяет повысить экономическую эффективность работ по технической диагностике. [c.97]
Наиболее простой способ повышения достоверности контроля — многократное измерение толщины в каждой точке и вычисление среднего значения. Периодический контроль действующего оборудования, подверженного коррозионно-эрозионному износу, проводят на Северодонецком, Рубежанском, Невинномысском и других химических комбинатах. Производственный опыт показывает, что для контроля коррозионно-эрозионного разрушения металла можно использовать импульсный и резонансный методы. [c.58]
Механическая обработка тугоплавких металлов осуществляется в нагретом состоянии, что позволяет увеличить пластическую деформацию металла при меньшем износе инструмента. Молибден и вольфрам при низкотемпературном волочении, как правило, защищаются от окисления графитовой смазкой (аквадагом). Для производства тугоплавких металлов характерна весьма высокая насыщенность разнообразным электрооборудованием. Это различные электроприводы с двигателями переменного и постоянного тока, снабженные, кроме коммутационной аппаратуры, устройствами автоматического выключения при обрыве проволоки или перегрузках, программными устройствами по технологическому циклу (управление по температуре), устройствами стабилизации скорости вращения (протяжки), счетчиками метража и другими вспомогательными устройствами. Это — большой парк различных печей (в том числе с малой тепловой инерционностью) прямого и косвенного электронагрева, обеспечивающих соблюдение заданного технологического режима с высокой степенью точности благодаря применению систем автоматического регулирования температуры или программных устройств со стабилизацией заданных параметров технологической обработки. Это также большая группа различного электротехнического вспомогательного оборудования (источники тока и напряжения разной мощности, установки высокочастотного сверления алмазов для изготовления фильер и т. д.), теплотехнические приборы, а также приборы контроля и измерения неэлектрических величин электрическими методами. [c.94]
В основу этой системы положено выполнение следующих мероприятий 1) планирование ремонтных работ 2) обеспечение технической документацией (чертежи, дефектные ведомости и др.) 3) обеспечение сменными частями 4) обеспечение ремонтной базой 5) организация ремонтных бригад 6) организация контроля качества ремонта и ухода за оборудованием 7) разработка методов скоростного ремонта 8) разработка мероприятий по уменьшению износа отдельных деталей и узлов оборудования и машин. [c.173]
При эксплуатации и ремонте оборудования на заводах нефтяной, химической и других отраслей промышленности часто бывает необходимо измерить размеры отдельных деталей, подверженных износу вследствие особенностей технологического процесса. К таким деталям относятся фитинги и трубы, контактные трубы реакционных колонн, соединительные колена ребристых труб нагревательных печей, оболочки аппаратов и пр. Однако конструктивные особенности этих деталей не всегда позволяют измерить их обычными способами. Нередко доступ к внутренней стороне изделия затруднен или невозможен. Часто возникает необходимость также в определении размеррв деталей без их демонтажа из узлов оборудования (шпильки, фланцы, оболочки аппаратов и др.). В этих случаях весьма эффективным методом контроля является ультразвуковая толщинометрия. [c.50]
Выполнено исследование и обоснование выбора, достоверности методов контроля и качества программ обследования оборудования ГХК. По результатам анализа выборки данных о повреждениях и дефектах оборудования ГХК и трудов известных ученых определены ведущие механизмы повреждения элементов оборудования -коррозионное (эрозионное) изнашивание, СКРН и ВИР предельные состояния, реализуемые либо потерей герметичности за счет износа толщины стенки, либо хрупким разрушением за счет зарождения и развития трещин параметры состояния и их количественные и качественные критерии, определяющие возможность реализации предельного состояния оборудования. По результатам исследований выявляемости методами НК типичных дефектов металла и металлических изделий обоснован выбор и классификация методов контроля и оценки состояния элементов оборудования ГХК. К основным методам отнесены визуальный и измерительный акустические — ультразвуковая (УЗ) дефектоскопия и толщинометрия капиллярный, магнитный или токовихревой измерение твердости металлография расчетные. Основные методы позволяют обеспечить выявляемость заданных значений ПТС не ниже 70 % и/или их идентификацию (тип, размеры, форма и др.) с погрешностью не выше 10 %. Другие методы применяются в качестве дополнительных в
www.chem21.info

No related posts.